发酵罐施工方案辩析.doc

2、施工方案及组织安排 一、总则 为保证220m3和250m3发酵罐的制作质量，我公司按照国家压力容器制造的有关规定选用具有制造压力容器丰富经验的管理人员、技术人员、质检人员和相应的持证人员（含探伤员、焊工等），专门编制了完整实用的制作工艺卡，配备了我公司先进的制作设备，在制作过程中严格按我公司的质保体系要求运转。因其体积、重量受运输条件限制，采用人孔、换热管组等零部件厂内制作，筒体部件、整体组对等现场施工，为此制定以下现场施工方案。 二、施工依据 发酵罐图纸 、相应的工艺卡等 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998 《钢制压力容器》 HG20583-1998 《钢制化工容器制造技术要求》 JB4730-2005 《承压设备无损检测》 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定 》 JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》 GB4237-2007 《不锈钢热轧钢板》 GB/T3274-1988 《碳素结构钢》 HG/T20569-94 《机械搅拌设备》 JB/T4746-2002 《椭圆封头标准》 三、施工准备 1、 施工技术准备 1.1、施工图和相关施工工艺规范齐全 1.2、施工方案经公司技术、工艺部门编制批准，施工人员熟知方案 1.3、材料及配件质量证明书或复验报告齐全 1.4、焊接人员、探伤人员具备相应焊接合格证 1.5、所有施工人员经过图纸、工艺培训 2、施工现场准备 2.1、施工现场供电、线路和道路应畅通 2.2、供排水系统畅通 2.3、施工机具、配件堆放地设施齐全 2.4、消防器具和消防设施齐全 2.5、安全措施完善 施工准备C 材料附件验收AB 编制排料图AB 预制C 裙座安装A 焊接CB 压力试验AB 附件安装AB 充水试验AB 最终封闭AB C：施工方控制 A：双方共同控制 B ：书面记录 3、施工程序 施工准备→材料验收→封头预制（外协）、罐体预制、裙座预制、冷却盘管组预制并水压（厂内）、搅拌系统采购（厂内）→运输至现场→筒体组装→筒体焊接→探伤→内件组装→上封头装对合拢、焊接、探伤→外配件组装→裙座就位→清扫封闭→吊装→整体压力试验→搅拌系统装配→搅拌系统以水代料试运转→交工验收 四、罐体制备 材料必须符合有关标准的规定，有质量证明书，外观尺寸偏差符合技术要求，表面质量良好，无机械损伤。当对材料有疑问时，必须进行复验。 1、封头制备 1.1封头排料 根据板材规格及工艺要求排料，编制排料图，要求：封头拼接时不允许出现十字接缝，符合GB150-1998的规定。 1.2 下料：按排料图用等离子切割机下料，下料前移植材料标记。 1.3 开坡口：用等离子切割机配用小车打单面坡口，保证坡口角度和光滑度，坡口形式见图纸。 1.4 拼接点固：按工艺流程卡拼接，并用电弧焊在开坡口的背面点固。 1.5 焊接 用埋弧焊焊接里面，焊丝H0Cr21Ni10、焊剂HJ260，然后反面碳弧气刨清根，去掉全部氧化层和渗碳区，显露全部金属光泽，再用埋弧自动焊焊接，焊后清渣，打上焊工钢印号标记。 1.6磨焊缝 拼接焊缝的内表面及旋压区的外表面修磨至与母材齐平，且不得 低于母材。 1.7探伤 对拼接焊缝进行100％射线探伤，按JB/T4730-2005标准，Ⅲ级为合格。 1.8外协压制封头 采用冷旋压，保证封头的多项几何尺寸及内外观质量。 1.9封头成型后，按椭圆封头标准JB/T4746-2002及GB150-1998检验，检验内容如下： a、外观：封头表面应光滑，不得有腐蚀、裂纹、疤痕等缺陷以及严重的机械损伤，外形不得有突变； b、封头成型后最小厚度 ； c、封头直边纵向皱折深度 ； d、封头的形状偏差（用样板检验）； e、附外协厂检验报告。 2 、筒节制备 按工艺流程卡分别制备8节筒体。 2.1 筒节下料 按图纸尺寸用等离子切割机配用直尺下料； 在下料后，至少拼接一条拼缝，同时将制备好的焊接试板与拼缝点固在一起，一同施焊，坡口制备型式同罐体组装，待试板全部检验合格后，再进行罐体的整体施焊。 2.2 卷制 在三辊卷板机上卷制各节筒节，并用手工焊点 固,点固焊缝长20～40mm，间距100～200mm； 3、部件组对 3.1 下封头与下第1节筒节组对，再依次将第2节组对，作为A部件，开口端用涨圈固定，组对时采用外侧手工间断焊接，点固焊缝长30～60mm，间距