传统酸洗与中性超子清洗预膜方法对比.docVIP

传统清洗与中性超分子清洗预膜对比 首先来看看新装置清洗主要来清洗的什么，为什么要进行新装置的清洗。很多人不理解也不相信，新装置为什么还得清洗，清达环保来给您具体分析一下： 表一 新装置开车前进行清洁预膜与不进行清洁预膜的区别 项 目 特 点 不进行清洁预膜 进行清洁预膜 清洁生产 新装置只进行简单的物理吹扫、冲洗，不能将设备表面的轧制鳞片、浮锈、焊渣（SiO2）、油脂、垃圾等清理干净。 可以将设备表面的轧制鳞片、浮锈、焊渣（SiO2）、油脂、垃圾等清理干净并钝化、预膜。 安全生产 设备表面的垢是电化学的阴极，会形成以垢为阴极，设备本体金属为阳极的电化学腐蚀，造成设备腐蚀穿孔，引发生产事故。 化学清洗除净设备污垢，杜绝了电化学腐蚀，提高了设备运行的安全系数。比如：制O2厂管线不清洗干净，容易发生爆炸，导致重大安全事故。 节能降耗 对于换热设备来说，1mm厚的垢层相当于40mm厚的金属热阻，污垢会导致设备能量交换效率显著下降，增加能耗。 没有垢层的热阻隔，设备运行效率高，节约能源。 设备寿命 垢层会导致垢下氧浓差电化学腐蚀，缩短设备寿命 没有垢下腐蚀，确保设备安全运行，延长设备寿命2倍以上。 环保效益 垢层会污染生产，降低产品品质，甚至出产大量不合格品，甚至污染环境。 系统清洁干净后，很快出合格产品，不污染产品和环境。 经济效益 开车一次成功率低，容易出不合格品，投产时间长，造成产能巨大浪费。 一次开车成功，产品合格品率高，缩短试车时间。如电站锅炉可以提前7－10天发电，对5万KW机组直接节约蒸汽就高达500多万元，还不算提前发电的生产效益。对于油站润滑系统，可以节约串油的全部润滑油，缩短串油时间15－30天，直接效益也有好几十万元。大型化工装置如能顺利提前开工运行，效益也至少有几十万元，甚至几千万元的产值。 概括起来有节能、降耗、节水、安全、稳产、提高产品质量、加快生产速度、延长设备使用寿命、降低环境污染以及外表美观和人类的卫生健康等目的。从这个意义上讲，在许多工业生产过程中，对设备中产生的污垢进行有效清洗，本身就属于绿色化学的范畴。 表二 几种主要化学清洁技术的比较 项目 特点 碱 洗 酸 洗 中性螯合清洗 中性超分子膜化 作 用 机 理 碱与油脂发生皂化反应，使油垢乳化分散溶解到碱液中，一般是5～10%的碱溶液，加热到60℃以上，反应8小时以上，温度过高、碱液浓度10%，易发生碱脆现象。 酸与金属氧化物发生化学反应，形成盐类溶解于水中，一般用5～10%的酸溶液，加3‰酸洗缓蚀剂，因为酸也能和设备金属本体反应，要防止过洗腐蚀和氢脆的发生。 螯合剂与金属离子形成稳定的配合物，将污垢渗透分散、溶解到溶液里。通常使用5～10%的螯合剂，加热到60℃以上（部分情况下甚至需加热到120℃以上），反应8小时以上（部分情况72小时以上）。 超分子药剂的选择性组装作用将金属表面钝性污垢清除，然后和金属形成稳定、致密的超分子膜。一般使用8～10%的超分子药剂，常温浸泡或循环36～48小时。超分子药剂呈中性，常温清洗，清洗膜化过程中不会对设备产生腐蚀、碱脆、氢脆等现象。 优 点 主要用于除油脱脂，可以快速除油。 对设备腐蚀性小，可以对碳钢设备钝化防腐。 操作相对比较安全。 反应速度快，除垢较彻底。 原料易得，易组织清洗施工。 清洗成本低，效率高 对设备几乎无腐蚀，安全系数高。 溶液毒性小，废液污染轻。 清洗钝化一步完成。 除垢种类多，适用范围广。 操作较安全, 可以不停车清洗。 可以清除各种难溶垢，清洗液中不残留固体颗粒，除垢最干净彻底。 清洁钝化一步完成，形成干净致密的超分子膜。 对设备几乎无腐蚀。安全系数高。 常温膜化，不需加热，清洗速度是螯合清洗的5倍以上，节约能源。 超分子药剂中性无毒，废液污染轻。 可以清洁膜化各种材质的设备和系统，精密仪器和零件，适用范围广。 操作简便，可以循环、喷淋、浸泡等方式进行清洁膜化。 可以不停车在线清洁膜化。 缺 点 仅对油脂垢有效，对其他垢无效。 对轧制鳞片无效。 易发生碱脆现象。 需要加热，过程烦琐不节能。 对一些难溶垢如硫酸钙、硅垢等洗不掉。 轧制鳞片洗不干净。 易发生氢脆现象，降低钢铁屈服率，造成设备爆管，搪瓷反应釜爆瓷。 容易局部过洗，损坏设备。 除垢不彻底，钝化不完全。 对油脂除垢无效，必须先加热碱洗再酸洗，过程繁琐。 必须停车清洗。 一般酸洗不需加热，但是柠檬酸清洗必须加热到85℃以上，否则易产生柠檬酸铁沉淀，二次污染系统。 对硫酸钙、硅质垢、Fe3O4等难溶垢几乎无效，除垢不彻底。 对轧制鳞片无效。 防垢效果差，钝化不彻底。 4、有时需要加热清洗，操作不方便，不节能。 超分子膜化药剂的原料价格