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食品原料潜在安全危害是否显著的量化评估及改善模式 陈英周 陈雷 冯剑晖 摘要：本论文探讨引入动态的食品安全风险量化模式，与HACCP危害评估相结合，指导原料CCP控制点的确立，同时危害量化评估模式供应商对检测项目、检测频率、验收方式现场考察及考察频率提供具体的针对性的指导。 关键词：量化评估食品原料HACCP危害评估一、前言 对于众多出口食品加工而言，在执行HACCP质量管理体系时，一开始就将直接面对食品原料的安全评估问题。从本辖区各出口食品企业来看，很少有企业能真正地做到“关键”控制。导致该问题的主要原因在于： 1. 一般食品加工的原料种类繁多往往同时涉及肉类、水产、蔬菜、面粉、淀粉、米类、食用油、调味料、添加剂等。 众多的食品原料又涉及到微生物、农兽药残留、添加剂、转基因、违禁色素、非法化学品、异物等食品安全项目。 按照HACCP的危害判定原则，一旦述危害进入CCP判断树，除微生物项目外，绝大部分必然成为CCP控制点，导致原料关键控制点泛滥，且不说浪费企业资源，最大的问题在于因管理力度均分，对真正存在的危害项目无法关键控制和改善。 最常见的问题在于，许多企业几乎将一半以上的原料接收视为CCP，凭供应商证明或担保收货的原料比比皆是，而真正对原料供应商的考察、检测、验收等却不知如何进行或进行得极为随意，食品原料的安全得不到真正保障与提高。 、食品原料潜在安全危害理论依据 1. 食品安全管理体系SN/T1443.1---2004）中： 6.3.5 原辅料采购卫生保障计划：“b 必要时，验证供方的食品安全体系；c 必要时，对原辅料的食品安全特性实施有针对性的检查”7.4.1 危害识别：“a 特定产品、特定操做和特定环境；c 消费者或其它顾客和法律法规对产品及原料的食品安全要求。 d 产品食用安全的监视和评价结果” 7.4.2 危害评估： “根据对危害发生的严重性和可能性的评估结论确定的所有显著危害，应由HACCP计划的控制措施实施控制。” 2. 危害分析与关键控制点 HACCP 体系及其应用指南SN/T1252-2003）中： .1 原则：“食品安全风险评估有助于对危害进行识别HACCP小组应当对风险评估结果加以考虑” .3 过程步骤： “在危害评介时要考虑该危害在未予控制条件下发生的可能性和潜在后果的严重性危害发生的可能性要建立在经验、流行病学数据和技术文献的基础上” 3.《美国水产品HACCP实施指南》第三版 原料潜在安全危害是否显著的量化评估模式 1. 原料潜在危害是否显著的判定原则主要考虑4个方向 编号 评估内容 等级评分 高 中 低 不会发生 A 潜在危害达到不可接受水平的频率 3 2 1 0 B 如不被控制则造成危害的严重性 3 2 1 C 供应商的不稳定性 3 2 1 D 法规要求的严格性 3 2 1 2. 针对A、B、C、D 4个项目量化评分的详细说明 中（2分） 低（1分） 不会发生（0分） A 时有发生，（如1年内多于2次）极少发生，（如1年内少于2次）过往记录从未发生原料加工的整个环境不会带入评估的危害 有可能致命，如金属残片有可能致病（如抗生素低量残留）一般性反感（如毛发等异物） 作坊式传统工厂或工厂资讯不全无体系或CIQ认证，但经过企业认可的具一定规模的工厂已通过质量体系要求或CIQ注册的厂商及原料 国际贸易中有明确的限制进出口要求或国家强制性标准规定有国标、行标或地方法规要求无明确的要求量化评分定量评分：总分 A × B × C × D，危害评估最高估分为81分。 显著危害量化判定分值： 总分 12分，判定为无显著危害，中止原料CCP判定程序。 总分≥12分，判定为存在显著危害，进入原料CCP判断树，进行是否为CCP的分析。 建议动态评估周期：每半年全部重新评估一次。原料潜在危害量化评估的应用实例 龙岗出入境检验检疫局在03年以辖区内出口食品企业深圳淘化大同食品有限公司为试点，共同推行动态的原料量化评估及改善模式。 该公司注册编号为4400/15026，出口香港、日本、美国、欧盟、新加坡、加拿大、澳洲等发达国家和地区，原材料共计400多种，涉及几乎所有种类的食品原材料，以下以海产作为应用实例 2007年5月最新评估版本见表） 从实际应用来看，通过对深圳淘大HACCP小组成员的培训，在共享相同原料供应商资讯的情况下，危害评分的一致性可达到100%。 其实，食品加工厂在原料管理上的最重要工作就是加强供应商管理，减少原料的潜在危害。在量化评估模式下，就是不断降低原料危害评分。从03年开始执行量化评分机制以来，通过更换原料供应商或供应商自身的管理体系完善，CCP点就减少了4个。 、危害量化评估模式在供应商应用。 1. 可以借助危害量化评分模式有针对性地提高供应商原料品质检测项目