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数控车床技术发展浅析 　　数控技术，简称数控（NumeriealControl--NC），是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。由于现代数控都采用了计算机进行控制，因此，也可以称为计算机数控.采用了数控技术进行控制的机床，或者说装备了数控系统的机床称为数控机床.它是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、精密测量技术和机床设计等先进技术的典型机电一体化产品，是现代制造技术的基础，它很好地解决了形状结构复杂、精度要求高、小批量及多变零件的加工问题且能稳定产品的加工质量，降低工人劳动强度，大幅度提高生产效率。机床控制也是数控技术应用最早、最广泛的领域，因此，数控机床的水平代表了当前数控技术的发展水平和方向。与普通机床相比，数控机床能够自动换刀、自动变更切削参数，完成平面、回旋面、平面曲线的加工，加工精度和生产效率都比较高，因而应用日益广泛。 　　一、数控的发展历史 　　1952年美国帕森斯（PARSONS）公司与麻省理工学院（MIT）合作试制了世界上第一台三坐标联动、利用脉冲乘法器原理工作、直线插补连续控制的立式数控铣床。1954年11月美国本迪克斯公司（Bendix一eooperation）生产了世界上第一台工业用数控机床。最初由电子管控制，随后经历了用晶体管控制、集成电路控制（NC）、计算机控制（CNC），直到用微处理器控制（MNC）。数控系统到现在已经发展到了第六代，数控系统采用电子管的为第一代（1952年），晶体管的为第二代（1959年），小规模集成电路的为第三代（1965年），20世纪70年代小型计算机开始用于数控系统（1970年），成为第四代数控系统。1974年微处理器开始用于数控系统，数控系统发展到第五代。前三代数控系统是属于采用专用控制计算机的硬接线（硬件）数控系统，一般称为普通数控系统，简称NC;从第四代开始的数控系统称为软接线（软件）数控，即计算机数控（CNC），其控制功能大部分由软件技术来实现，因而使得硬件得到简化，系统可靠性得到提高，功能更加灵活和完善[l.]。从20世纪末到今天，在生产中使用较多的数控系统还是第五代数控系统。第五代数控系统的ePu采用80286、80386芯片，用DOS3.3、DOS6.2软件。随着个人计算机的飞速发展，芯片的集成度越来越高，功能越来越强，成本也越来越低，软件和外围器件又越来越好，出现了以个人计算机（PC机）为平台的数控系统，数控系统进入第六代（1990年）。第六代数控系统采用现代个人计算机（PC机）、采用Windows95、Windows98或Windows20OO操作系统。第五代数控系统的存储量小，只有32KB、64KB，为解决存储器小的问题而采用RS232、Rs485接口，与计算机通信传输。由于受到通信瓶颈限制，不能进行高速进给，当插补线段长度小于0.05mm时加速度只有每分钟几百毫米，不能满足高速进给的需要。而第六代数控系统的存储量可达120GB以上，cAD、cAM的加工代码可通过网络传到硬盘上，网络速度比RS232接口速度提高了几千倍，加工数据可在加工前全部存储到硬盘上，避免了边加工边传送数据的缺点，解决了高速高精度加工的问题。第六代数控系统采用标准的计算机显示器，分辨率高、价格低、可靠性好，而且具有网络通信功能。 　　二、数控机床的发展趋势 　　随着计算机技术的发展，数控机床不断采用计算机、控制理论等领域的最新技术成就，它的性能日臻完善，应用领域日益扩大。同时，为了满足市场和科学技术发展的需要，为了达到现代制造技术对数控技术提出的更高要求，当前，世界数控技术及其装备正朝着下述几个方向发展。要提高加工效率，首先必须提高切削和进给速度，同时，还要缩短加工时间;要确保加工质量，必须提高机床部件运动轨迹的精度，而可靠性则是上述目标的基本保证。为此，必须要有高性能的数控装置作保证。 　　1.高速、高效 　　机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。新一代数控机床（含加工中心）只有通过高速化大幅度缩短切削工时才-可能进一步提高其生产率。超高速加工特别是超高速铣削与新一代高速数控机床，特别是高速加工中心的开发应用紧密相关。20世纪90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元（电主轴，转速15000一100000r/min）、高速且高加/减速度的进给运动部件（快移速度60一120m/min，切削进给速度高达6Om/min）、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料