水泥粉煤灰碎石桩CFG)施工技术在高速公路的应用.docVIP

水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工技术在高速公路的应用 【摘要】水粉煤灰碎石桩，英文名Cement Fly-ash Gravel Pile即CFG桩，由碎石、石屑、砂、粉煤灰掺水泥加水拌和，使用成桩机械制成的可变强度桩。通过调整水泥掺量及配比，其强度等级在C10-C25之间变化，是介于刚性桩与柔性桩之间的一种桩型。水粉煤灰碎石桩和桩间土一起，通过褥垫层形成水粉煤灰碎石桩复合地基共同工作。随着公路工程的飞速发展，软土地基处理手段越来越多样化，CFG复合地基由于充分利用桩间土和桩的特有优势和相对低廉的工程造价得到了越来越广泛的应用。本文就针对目前CFG桩施工工艺技术做一些简单介绍 【关键词】水泥粉煤灰碎石桩 CFG桩 复合地基 振动成管 长螺旋压注砼 一、CFG桩对原材料的要求 桩体主体材料为碎石，并符合设计级配要求，其中选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料均应符合设计要求，并按相关规定进行检验。 1、材料要求： 碎石： 粒径为5～mm，按普通混凝土的技术要求。 中砂： 按普通混凝土的技术要求。 粉煤灰：采用Ⅱ级以上粉煤灰。 水泥： 用32.5级以上的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，新鲜无结块。 2、室内配合比试验 根据设计要求，提前对混合料进行试验室配合比试验及无侧限抗压强度试验等,确定各种材料的掺配比例以指导施工。当采用振动成管灌注成桩时，混合料的坍落度宜为3-5cm，可用减水剂调成9-12cm的塌落度，便于用灌车运输；当采用长螺旋钻孔，管内泵压混合料成桩时，混合料的坍落度宜为16-20cm；桩体28天无侧限抗压强度不低于，90单位复合地基承载力对应于桩间距不小于。于粘性土、粉土淤泥质土移机就位根据施工图开始按照桩机就位须平整、稳固，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。沉管造孔填料加密沉管过程中注意桩机的稳定，严禁倾斜和错位观察沉管的下沉速度是否正常。若有异常情况应分析原因，及时采取措施。沉管过程中做好记录，激振电流每沉1m记录本一次和沉管所耗的总时间，严格控制最后30s电机的电流电压值。对土层变化处理特别说明，直到沉管至设计标高。当沉管到达设计深度或持力层时，应判定该深度或贯入度是否已达到规范规定和设计要求，或试桩时规定的并经设计认可的要求，满足了这些要求和规定，方可终止沉管。该工程控制贯入度标准为每30秒加压一次，最后30秒贯入度4-5cm。沉管达到要求深度后，立即填灌桩芯混合料，尽量减少间隔时间。在沉管过程中可用料斗进行空中投料。待沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混合料面与钢管投料口平齐。如上料量不够，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩桩顶、桩高满足设计要求。控制管内混合料面不低于自然地面填料量应按沉管外径和桩长计算出的体积再乘上充盈系数值（大于1.3）。? 成桩? 当混合料填加至钢管投料口平齐后，先振动5～10s，再开始拔管，边振边拔，每拔0.5～1.0m，停拔留振5～10s，如此反复，直至沉管全部拔出。沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m/min。沉管拔出地面后，若发现桩身填料超出桩的设计顶面甚多或溢出地面较多，应及时核实充盈系数，若充盈系数小于1，则可认为桩身可能存在缩径或断桩隐患，应及时研究补救措施。若发现桩身填料面低于设计标高，应立即补填填料使其顶面高于设计标高0.5m，并用振捣器振实。补填填料时，应将桩顶上的浮土清理干净，必要时可向孔内先插入钢模，再清理浮土确认成桩符合设计要求后用粒状材料或混粘土封顶，然后移机继续下一根桩施工。?　　在饱和软土中成桩，桩机的振动力较小，但当采用连打作业时，由于饱和软土的特性，新打桩将挤压已打桩，形成椭圆或不规则形态，产生严重的缩颈和断桩。此时，应采用隔桩跳打施工方案。而在饱和的松散粉土中隔桩跳打亦不宜采用。严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩项浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。故施工时，应严格控制拔管速率。正常的拔管速率应控制在1.2～1.5m／分。控制好混合料的坍落度。混合料坍落度过大，会形成桩项浮浆过多，桩体强度也会降低。坍落度控制在～cm，和易性好，当拔管速率为1.2～1.5m／分时，一般桩顶浮浆可控制在1cm左右，成桩质量容易控制。设置保护桩长桩在加料时，比设计桩长多加0.5m，将沉管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振3～5秒，提高桩顶混合料密实度。上部用土封，增大混合料表面的高度即增加了自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已打桩受振动挤压，混合料上涌使桩径缩小。拔管过程避免反插在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，应避免反插