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仓库管理规定 文件编号：TG/C-01 修订版次 修订页次 申请单号 修订人/日期 审批人/日期 1. 范围： 本规定适用于所有的进料、生产、出货的所有原材料和半成品、成品出入库管理作业的程序，并确保整个作业过程对产品入库、出库、贮存保管管理的有效进行。 2. 目的： 规定材料及产品的入库和贮存、出库以的管理程序，防止产品混装、误用、损坏、变质（发霉）及消防安全。 3．参考资料 3.1 ISO9001:2008质量管理体系 3.2.公安部的《仓库防火安全管理规则》. 定义: 4.1 材料 直接投入生产的原材料及辅助材料的总称。 4.2 原材料 生产所需的实体，按必要的形态或规格加工之前的材料。 4.3 辅助材料 满足生产厂家规格所需的材料，即保护、防护或提高产品功能，防止变化所需的材料。 5. 职责和权限 5.1 仓库 A主管： (1) 负责仓库物料的区域规划和物料的合理摆放，建立产品物料卡，确保帐、卡、物一致。 (2)负责公司的各类生产物料的申购、盘点、物料的储存（防火、防盗、防潮）安全。 ⑶ 负责产品的收料、发料、存储保管的仓库管理，严格执行先进先出原则，落实公司各项的管理制度的实施。 ⑷ 负责仓库的呆滞品、长期库存品、不合格的申报、评审、处置等。 B仓管员： 负责每日物料卡账进出明细的记录与定期盘存。收发日报表、单、发料单、采购验收单、呆滞料的的异常情况报表、委外产品报表、退货单等单据的填写物料入摆放，(3) 确保仓库里的物料安全搬运、存放，做好防虫、防鼠、防火、防盗、防潮工作。 5.2 销售部 负责对顾客的产品的存放、包装信息要求的传递、反馈。 5.3 品质部 负责对入库产品或退回的不合格品实施检验和通报。 6. 内容说明： 6.1 入库(包括顾客提供材料) (1) 所有入料产品包括进料、产线退回物料、客户退货、仓管人员都必须仔细检查的包装规范、整洁，标识明确（产品的生产单位、规格型号、品名、料号、颜色、数量、生产批号、日期等），不合要求的不得接收，确认现货后委托品质部进行检验。 (2) 所有入料都要核对物品与订购单、提货单、验收单上的物品的型号、规格、品名、数量是否一致，发现有异常的要立即通知采购及相关部门处理，并做好记录，不得私自放行。 (3) 清点产品数量时要遵守的包装检验要求，做好产品的防尘、防污、防划碰伤，绝对不可人为造成产品的外观损伤、脏污不良或产品的变形损坏不良。 (4) 仓库管理员应将判定合格的材料送到指定仓库指定区域，危险物品应单独隔离管制，如有环境有害化学物质的不良品应做好明显标识，并有专门区域进行区分管理。 (5) 入料后仓库管理员应及时入账（手工帐、电子帐）造册，建立相应的物料卡。 6.2 搬运 (1) 搬运时严禁抛掷产品及材料，且要防止其受冲击。运输过程中产品也要摆放整齐。 (2) 应使用符合包装规格的包装箱、包装盒，以免被搬运或运用时产生的冲击、震动、腐蚀、刮伤或其他条件造成损坏，并确保包装不会导致产品受有害化学物质的污染。 6.3 贮存 (1) 为了便于确认数量及包装物，贮存时纸箱堆5层，塑料箱堆6层，堆高不得超过1.5米，且不得与地面、墙面直接接触。产品的存放应遵循公安部《仓库防火安全管理规则》物品应分类存放，置放有序。应保持一定的通道（垛与垛间距不小于1米，垛与墙间距不小于0.5米，垛与梁、柱间距不小于0.3米，主要通道的宽度不小于2米）。 “不合格品控制程序”予以处置。 6.7 先入先出管理基准 原物料入库时及时增帖标示(月份标签/先进先出),易于区分。 原料在存储状态时,应随时调整原物料存放位置.(依入库日期,出货先后)易于先进先出。 原物料出库时.应及时对物料入库时间,批次(生产日期.模号)进行彻底.细致清查,确认后再出库。 生产指示下达时要结合仓库和现场的初期制品数量,严格控制多余数量制品的生产,减少库存金额。 每两星期做一次先入先出宣导,检查及评分考核。 对逾期无料,呆滞物料进行统计,做好特别管理及放置,及时汇报,并做好天数统计。 对存放3个月没有出入库之物料为长期库存,并放置长期库存仓库. 长期库存每月在月报上进行通报. 协助销售及时与客户进行对应,对已经发生长期库存金额进行全面的核算,将损失降到最低. 接销售通知后的处理方案知会财务及相关部门,及时进行处理. 长期库存再使用时，必须由品质管理部门进行有害物质管理验证。 7. 盘点 仓库对所有物料应定期盘点，防止产品的过期、变质、短缺或发生呆