仓库管理控制程序(已评y审).docVIP

文件制/修订、分发记录 页 次 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 修 订 号 页 次 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 修 订 号 修订日期 修 订 内 容分发单位 份数 签收 □总经理 □副总经理 □质量保证科 □安全动力科 □技术开发科 □生产科 □销售科 □人事总务科 □财务科 □采购科 制订/修订 审 核 批 准 加强仓库管理，确保仓库物料与成品的收、发等呈现出有秩序的受控状态； 2．范围： 成品、原材料、辅材的收料、退料、领用、入库、出库、保管、搬运、等管理事项； 3．相关文件： 《不合格品控制程序》《先进先出管理规定》《仓库盘点管理办法》 4．术语、定义： 5.职责权限： 5.1财务科是仓库管理的归口管理部门，负责物料的收发、贮存、盘点等管理。 6．工作流程： 工作流程 内容说明 职责部门 记录表单 生产需求 ` 6.1.1仓管员根据供应商（包括顾客提供的辅料）提供的送货单上的品名、规格、数量或重量、材质报告书与实物进行比对，并再与物资采购申请单内容进行比对，均清点无误后给予签收，并放置在待检区，仓管员开《物料送检单》一式二份，物料是产线所急需的则加盖“急件”字样，并送质量保证科检验。 6.1.2 质量保证科按送检日期，在2个工作日内检验完毕，紧急物料需在当天内完成，对于受检的合格材料，质量保证科需在《物料送检单》上注明，并返回一联交至仓库。同时质检员对合格材料挂上“合格证”标识。仓管员将验收合格的物料入库，进行记帐管理。 6.1.3车间、客户或其他部门退料时，由质量保证科判定物料是否可退仓，仓管员根据质量保证科的判定进行整理，若合格则放置良品仓，若“不合格”则按《不合格品控制程序》作业。 6.1.4采购员如通知退料给供应商，需提前告知仓管作好退料准备。 仓库 质量保证科 采购员 《物料送检单》 《不良退料单》 《进仓单》 6.2.1仓库管理员应对原材料区及成品区进行区域规划标识。 6.2.2物料储存应按类别、体积、重量等决定堆放方式及摆放区域，成品/材料不得过高,摆放整齐平稳，不得出现挤压现象； 6.2.3成品储期超过3个月的，由仓库提供成品清单，提出重检申请； 6.2.4材料储期超过12个月，由仓库提供物料清单，进行防锈维护。 6.2.5仓库的场所应保持清洁、干燥通风，并加强防火、防潮工作； 仓仓库 6.3.1物料的发放及成品的出货应严格执行先进先出的原则。 6.3.2原材料发放需由车间提前一小时将需求计划和“生产任务卡”交给仓管员作发料准备，仓管员按已批准的“生产任务卡”发放。 6.3.3辅料及五金件的发放，由各车间提前一天作好需求计划及将“物资领用申请单”在每天早上１０时前交仓管员作发料准备。 6.3.4各车间应周详作好每天物料需要计划，若超过仓库规定发料时段将视物资需求的紧急程度给予安排发放。 6.3.5成品出货由业务员提前一天通知，出货计划需提交销售科长审批后，当天内交到仓管员处作出货工作准备。 6.3.6所有出仓的物料，仓管员在办理出仓同时需开具“出仓单”及需在领料卡上注明进料批次，数量等。 6.3.7搬运: 以安全第一，做好物料防护，执行正确的作业方法,搬运时物料不应超过限定高度,另需用皮带捆住上层,防止跌落；轻拿轻放,严禁倒放,抛放、混放,确认好所有现品票。 仓库/ 各车间 业务员/仓库 《出仓单》 工作流程 内容说明 职责部门 记录表单 6.4.1帐务：仓库管理员对每日的进、出帐需在次日的11时前登帐完成。 6.4.2月度的盘点工作：按《仓库盘点管理办法》执行。 仓库 6.5成品的尾数管理: 6.5.1各车间对每一批次的成品包装余数，应作＂尾数＂标识贴在箱上的右上角。 6.5.2仓库在验收各车间交货时,需核对各车间交货的尾数是否有作“尾数”标识状态。 6.5.3在库品在出货时未能按最小包装数出货时,所剩余的尾数,仓管员应作“尾数”标识状态,在下一次出货时应按《先进先出的规定》给予安排。 6.6材料的尾数管理: 6.6.1未能符合客户的单个包装规格要求，少于一个包装单位包装数量的成品数量称为尾数,在第二次进料之前,仓管应做“尾数”标识状态。 各车间/仓库 6.7呆滞物料管理： 6.7.1当库存物料（材料和成品）因库存时间过长（一般6个月未周转）而定为滞留品时，每月末由仓管员编制库存呆滞品清单，由质量保证科对呆滞品进行检验，并形成检验报告。 6.7.2若检验合格，则由财务科组织生产科、销售科、质量保证科、技术开发科和采购科相关人员进行现场评审，根据滞留时间、滞留品的质量向总经理书面汇报。若检验不合格则按《不合格品控制程序》执行。 技术开发科