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重介选煤厂降低介耗评析 　　【摘 要】论述了重介选煤厂重介质的性质，探析了重介质选煤工艺降低介质损耗的途径，从而通过降低介耗来降低生产成本。 　　【关键词】重介质；损耗；降耗途径 　　近些年来， 选煤技术不断进步， 重介质选煤工艺以其分选效率高、自动化程度高、分选调节灵活等优点，在选煤厂的应用得到快速发展。磁铁矿粉因为密度高、易于再回收利用成为重介质选煤的首选介质， 但其价格高、损耗量大直接影响了选煤厂的经济效益。我国选煤厂设计规范中明确规定， 在重介质选煤过程中，入选1t 原煤的磁铁矿粉的技术耗量块煤系统为0.2～0.3kg；末煤系统为0.5～1.0kg。因此，为使重介质选煤技术的经济、高效性得以体现， 在工艺设计、介质选用、设备选型和生产管理等环节就注重分析、研究控制介质损耗的理论与实践， 降低重介质选煤厂介质损耗在当今选煤行业具有十分重要的现实意义。 　　1 重介质损耗分析 　　1.1 工艺介耗分析 　　（1）产品表面黏介损失。 　　（2）磁选机尾矿水带介损失。 　　（3）磁选机回收效果。磁选机对磁性物含量的回收效果和磁选机尾矿中磁性物含量情况。 　　1.2 管理介耗分析 　　管理损耗是指介质的储存、运输、添加及生产过程中的跑、冒、滴、漏造成的介质损失。若管理占比例过大， 就应从介质的存放、转运和添加等环节找原因， 加强管理。如技术损失过大则应检查各工艺环节。如果产品带走造成的损失多，应改善脱介筛的工艺效果； 如果是磁选尾矿中介质流失多，则应提高磁选机的回收率； 如果因分流量处理不当， 就应对分流量严加控制。 　　2 存在的主要问题及改进措施 　　2.1 矸石泥化想象严重 　　吕家坨矿选煤厂设计采用原煤预先脱泥分选工艺，但是由于次生煤泥含量较高，进入重介悬浮液系统的煤泥量大， 因此为了保证重介悬浮液适宜的煤泥含量， 这就加大了合格介质净化分流量，这使末煤磁选机入料量大， 且入料中煤泥含量高， 严重影响了磁选机净化回收的工艺效果，特别是微细粒级磁铁矿粉的回收效果差， 造成了磁选尾矿水带介损失明显偏高，且极不稳定。针对选煤厂重介质损耗较大的问题加大脱介筛喷水， 这既可提高脱介筛脱介效果， 又能降低磁选入料浓度， 提高磁选净化回收效果。 　　2.2、产品带介损失偏高，且不稳定 　　据产品带介技术检查资料，末精煤、末中煤筛上产品带介损失平均为0.8～0.9kg/t，矸石筛上产品带介损失平均为0.44 kg/t，由此可看出末煤筛上产品带介损失明显偏高， 且不稳定。造成产品带介偏高和不稳定的主要原因： 一是生产中脱介筛操作管理不当， 经现场调查了解，选煤车间管理人员为了降低磁选入料量和直接入浮量， 操作中有人为降低二段喷水量的现象； 二是设计采用尾煤浓缩机溢流水作脱介筛喷水， 存在脱介喷水水质和压力不稳定的现象， 影响了脱介效果；三是喷水嘴维护管理不及时，时有发生部分喷水嘴堵塞，喷水水帘不连续的现象。为了进一步降低和控制好产品带介损失，生产中应注意加强现场操作管理： 一要保证脱介筛喷水水量和压力；二要保证尾煤浓缩机溢流出清水， 以满足脱介喷水水质和脱介效果的要求；三要及时清理被堵塞的喷水嘴， 保证形成均匀的全断面喷水水帘。 　　3 降低重介质损耗的途径 　　与其他选煤方法比较，重介质选煤增加了重介质循环、净化和回收环节，生产过程中的重介质损耗成为重介选煤厂的主要辅助材料消耗及成本构成因素之一， 而介质损耗受到介质循环、净化和回收环节等诸多因素的影响，脱介是前提，磁选是关键，这两个环节直接关系到技术损耗的高低。因此， 控制重介质损耗是重介选煤厂技术管理的一项极其重要的任务之一。如果生产介质损耗过大， 不但增加了煤炭洗选加工成本， 而且造成重悬浮液密度控制不稳定， 直接影响重介分选效果。 　　3.1 脱介筛的选择 　　脱介是介质回收复用的前提。脱介筛作为重介质回收的第一道“关口”，其脱介效果的好坏不但直接影响到介质的消耗量和介质回收系统的正常运行，还可以影响到介质对选后产品的污染。 　　（1）脱介筛的面积 　　筛子脱介工艺一般为两种：弧形筛+ 直线振动筛，其面积计算一般依据为脱泥，3～5t/m2；不脱泥2～3t/m2。弧形筛+ 香蕉筛：其面积计算一般依据为脱泥，5～7t/m2；不脱泥4～5t/m2。 　　（2）脱介筛筛缝 　　筛缝的选择应考虑系统中磁选机的结构，一般不应超过磁选机的入料粒度上限。不脱泥： 0.8mm；脱泥：与磁选机选型一起考虑。筛缝宽，粒度大，磁选机效率下降。脱介用的弧形筛的筛缝一般为1mm左右，实际分级粒度为0.5mm。 　　3.2 脱泥与分流量 　　煤泥包括原生煤泥和次生煤泥，根据来煤中原生煤泥的多少选择是否采用预先脱泥筛，若原生煤泥含量高，要采用脱泥筛进行预