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焊接层数　　 　　中厚板焊接时，一般开坡口采用多层多道焊。对于低碳钢和强度等级低的普低钢多层多道焊时，每道焊缝厚度不宜过大。过大时对焊缝金属的　　　　。　 对质量要求较高的焊缝，每层厚度最好 。 同样每层焊道厚度也不宜过小。根据实际经验，每层厚度约等于焊条直径的 倍。 不大于4～5mm 塑性不利 0.8 ～ 1.2 焊接层数示意图 1.装 配 点 固 2.打 底 3.第二道焊缝 4.第三道焊缝 5.焊后检查 焊缝分析 5.现场焊接施工计划 按照划好的装配定位线，用与正式焊缝相同的焊条 焊缝与底板之间熔合良好，边缘整齐 立对接接头焊接实作动画 1、焊 前 准 备 2、焊件装配及定位焊 3、实 施 焊 接 十二、实 施 1.焊前清理 焊前需将坡口面和靠近坡口上、下两侧20mm内的钢板上的油、锈、水分及其它污物打磨干净，至露出金属光泽为止。 用与正式焊接同样的焊条在焊件背面两端进行点固，定位焊缝长10毫米；装配间隙3～4，一头窄一头宽，反变形量3～4度；错边量不大于0﹒5毫米。 2.装配点固 焊缝的起头 焊缝的起头是指刚开始焊接处的焊缝。这部分焊缝的 余高容易增高，这是由于开始焊接时工件温度较低，引弧后不能迅速使这部分金属温度升高，因此熔深较浅，余高较大。为减少或避免这种情况，可在引燃电弧后先将电弧稍微拉长些，对焊件进行必要的预热，然后适当压低电弧转入正常焊接。 焊缝的收尾是指一条焊缝焊完后如何收弧。焊接结束时，如果将电弧突然熄灭，则焊缝表面留有凹陷较深的弧坑会降低焊缝收尾处的强度，并容易引起弧坑裂纹。过快拉断电弧，液体金属中的气体来不及逸出，还容易产生气孔等缺陷。为克服弧坑缺陷，可采用下述方法收尾。 焊缝的收尾 1．反复断弧法 焊条移到焊缝终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，直到填满弧坑为止。适于薄板和大电流焊接时的收尾，不适于碱性焊条。 2．划圈收尾法 焊条移到焊缝终点时，在弧坑处作圆圈运动，直到填满弧坑再拉断电弧，此方法适用于厚板 3．转移收尾法 焊条移到焊缝终点时，在弧坑处稍做停留，将电弧慢慢抬高，引到焊缝边缘的母材坡口内。这时熔地会逐渐缩小，凝固后一般不出现缺陷。适用于换焊条或临时停弧时的收尾 熔孔位置及大小 将焊件垂直固定在离地面一定的距离的工装上，间隙小的一端在下，立向上焊；采用左焊法，从试板间隙较小的一端开始起弧，采用短弧焊接，焊接速度要根据熔孔大小来控制，始终保证熔孔大小一致，才能保证根部焊道成形良好。焊接电流：75A-85A，焊条角度：75°-85°，运条方法：采用锯齿形或月牙形运条。.打底完毕，清除打底焊焊渣。 3.（1）打 底 运条方法 采用月牙形或之字形运条，坡口两侧略作停顿，避免焊缝与坡口边缘产生死角，从而造成夹渣或未熔合。焊缝中间速度稍快；焊前必须将前道焊缝的熔渣清理干净；注意分清铁水和熔渣，控制熔池形状、大小和温度。焊接电流：120A-135A，焊条角度：80°-85°；填充完毕，清除填充焊焊渣。 3.（2）中间层焊缝 与中间层的焊接基本相同，只是运条时焊条摆动幅度和间距更加均匀、一致，电弧在坡口边缘稍有压低和停顿，防止咬边，使焊缝成型更加美观。注意焊条摆动要到位，要始终注意观察熔池是否将坡口的两个边缘线熔化，焊条摆动到坡口的两个边缘时要稍作停留防止出现咬边。焊接电流：110A-120A，焊条角度：80°-90°，运条方法：采用锯齿形或反月牙形运条。盖面焊完毕，清除盖面焊焊渣及试件表面飞溅。 3.（3）盖 面 3.(4).容易出现的问题及解决办法： 1).焊瘤和烧穿 焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 ? 烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。 产生原因：（焊瘤）是由于焊接电流过大，焊接速度过慢引起溶池温度过高，液态金属凝固较慢，在自重作用下形成。操作不熟练和运条不当，也产生焊瘤。（烧穿）是由于焊接电流过大，焊接速度过慢，使电弧在焊缝处停留时间过长或装配间隙过大 。 解决办法：减小对接间隙、增大钝边或减小焊接电流。 * 衡水高级技工学校 焊条电弧焊技能实训 课 题 立对接接头焊接实作 板—板对接立焊单面焊双面成型 一、教 学 目 标 1. 掌握立对接接头焊接的技术要求及操作要领 2. 会制定立对