第七章加工中心加工工艺.ppt

第七章 加工中心加工工艺 目前主要有镗铣类加工中心和车削类加工中心两大类。通常我们所说的加工中心是指镗铣类加工中心。 镗铣类加工中心是在数控铣床（镗床）的基础上演化而来的，其数控系统能控制机床自动地更换刀具，连续地对工件各加工表面自动进行铣削、钻削、扩削、铰削、镗削、攻丝等多种工序的加工，工序高度集中。 (1)加工中心是在数控铣床的基础上增加有存放着不同数量的各种刀具或检具的刀库和自动换刀装置，在加工过程中能够由程序或手动控制自动选择和更换刀具，工件在一次装夹中，可以连续进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹以及铣削等多工步的加工，工序高度集中。 (2)加工中心通常具有多个进给轴（三轴以上），甚至多个主轴，联动的轴数也较多，最少可实现三轴联动控制，实现刀具运动直线插补和圆弧插补，多的可实现五轴联动、六轴联动、七轴联动以及螺旋线插补。因此可使工件在一次装夹后，自动完成多个平面和多个角度位置的多工序加工，实现复杂零件的高精度定位和精确加工。 (3)加工中心上如果带有自动交换工作台，一个工件在工作位置的工作台上进行加工的同时，另一工件在装卸位置的工作台上进行装卸，大大缩短了辅助时间，提高加工效率。 相对于普通机床，加工中心有以下工艺特点： （1）可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度。 （2）可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占用的车间面积。 （3）可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。 （4）在制品量数量少，简化生产调度和管理。 （5）使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件，夹具甚至机床相关部位的干涉问题。 （6）若在加工中心上连续进行加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大，高刚度，夹紧力大的要求，又须适应精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。 （7）由于采用自动换刀和自动回转工作台进行多工位加工，决定了卧式加工中心只能进行悬臂加工。 （8）多工序的集中加工，要及时处理切屑。 （9）在将毛坯加工为成品的过程中，零件不能进行时效，内应力难以消除。 （10）技术复杂，对使用，维修，管理要求较高，要求操作者具有较高的技术水平。 （11）加工中心一次性投资大，还需配置其他辅助装置。机床的加工工时费用高，如果零件选择不当，会增加加工成本。 (2)无机械手的加工中心 这种加工中心的换刀是通过刀库和主轴箱的配合动作来完成。一般是采用把刀库放在主轴箱可以运动到的位置，或整个刀库或某一刀位能移动到主轴箱可以到达的位置。刀库中刀具的存放位置方向与主轴装刀方向一致。换刀时，主轴运动到刀位上的换刀位置，由主轴直接取走或放回刀具。多用于采用40号以下刀柄的中小型加工中心。 (3)转塔刀库加工中心 小型立式加工中心常采用转塔刀库形式，直接由转塔刀库旋转完成换刀。这类加工中心主要以孔加工为主。 (3)精密加工中心 指定位精度介于2μm～10μm之间的加工中心。 对于不同加工精度要求的工件，应选用与之相适应的加工中心。考虑机床加工精度的预留量，零件实际加工出的精度数值一般为机床定位精度的1.5倍～2倍。 加工中心的传动系统和主要结构 1．机床传动系统 2．主轴箱 （1）主轴结构 （2）刀具的自动夹紧机构 （3）主轴准停装置 3. 刀库结构 （1）自动换刀过程 （2）刀库结构 刀套的结构 4．机械手结构 （1）机械手的结构及动作过程 （2）机械手抓刀部分的结构 （1）箱体类零件 这类零件端面上有平面、曲面和孔系，径向也常分布一些径向孔，如图所示的十字盘。 （1）凸轮类 图所示为连杆锻压模具。 异形零件是指如图所示的支架、拨叉这一类外形不规则的零件，大多要点、线、面多工位混合加工。 用加工中心加工零件时，所需工时主要包括基本时间和准备时间，其中，准备时间占很大比例。例如工艺准备、程序编制、零件首件试切等，这些时间往往是单件基本时间的几十倍。 针对加工中心加工精度高，尺寸稳定的特点，对加工精度要求较高的中小批量零件，选择加工中心加工，容易获得所要求的尺寸精度和形状位置精度，并可得到很好的互换性。 在新产品定型之前，需经反复试验和改进。选择加工中心试制，可省去许多通用机床加工所需的试制工装。当零件被修改时，只需修改相应的程序及适当地调整夹具、刀具即可，节省了费用，缩短了试制周期。 7.2.4 加工中心加工工序的设计 夹具的选择 1.加工中心夹具的选择与使用，主要有以下几方面： （1）根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具类型有专用夹具，组合夹具，可调夹具，成组夹具以及工件统一基准定位装夹系统。在选择时要综合考虑各种因素，选择较经济，