生产作业流程管理办际法.docVIP

产品生产作业管理办法 目的：为清晰生产作业流程，稳定质量，提高效率，特制定此管理办法。 范围：从合同下发到产品出货整个生产制造作业过程。 内容; 3.1基本流程： 沟通流程： 3.1.1、合同评审：合同签订时业务员应针对公司内生产的实际情况有所了解，为确保合同签订后的可靠执行，每个合同均需进行合同评审动作，并详细填写【合同评审表】。 3.1.1.1、评审内容包括产品设计、工艺技术条件设计可行性、成本考量、质量保证、货期保证、包装运输等。 3.1.1.2、评审部门包括业务、生产、设计直至总经理，并由各部门负责人签字确认。 3.1.1.3、评审时间根据业务合同签的时间要求由销售部主导进行。 3.1.1.4、评审方式可通过邮件、书面传真及面对面的讨论书面确认，严禁口头确认。 3.1.1.5、评审后的表单，业务部需做好保存留底。 3.1.1.6、正在制作过程中的生产任务，根据客户要求或公司内部原因作临时更改生产信息的，销售部应根据更改内容填写《合同修改申请单》并再次组织合同评审，重新评审的结果以《合同修改通知单》通知客户和本公司生产部及相关部门。并针对所造成的影响及损失进行评估计算。 3.1.2、生产任务下发：评审后的正式合同（及临时更改信息），由常务副总经理签署后转换成【生产任务单】的形式下发至工厂。 3.1.2.1、任务单内容应准确填写产品制作内容，并附确认后的【合同评审表】一同交与生产。 3.1.2.2、任务单下发方式可通过邮件、书面传真或面对面的书面方式进行，严禁口头通知。 3.1.2.3、生产任务单下发后，生产部与业务部需做好两种表单的保存工作。 3.1.3、图纸设计：设计员接到【生产任务单】后，在厂长的安排下，开始进行图纸设计（需经客户确认的图纸应先行设计），设计的图纸需经厂长的确认后方可转交计划，进行后续组织。 3.1.3.1、图纸设计要求，有工程安装图、产品总装图、部件装配图、零散件图及详细的料表构成。 3.1.3.2、设计员应将各类图面做好详细的分类，如：客户、产品类别、部件类别、临时定制、售后服务等，并做好备份、保存、保管工作，不得随意删除相关记录。 3.1.4、计划组织：计划员依【生产任务单】结合实际的图纸与料表，进行订单产品的物料组织与排产安排，并详细查询成品、配件及原材料的库存情况完成【物料申购单】的制定，转交采购与生产部门进行配件加工与原材料准备及前期的生产工作准备。 3.1.4.1、计划员应针对不同产品制作详细的料表（加工件、外购件、材质、规格、数量、原材料用量、甚至配件品牌及备件等）。 3.1.4.2、计划员应根据实际生产状况，与生产主管（班组长）拟定各合同的生产时间安排，形成书面化可控的排产方式（包括图纸完成时间、外购件到货时间、原材料到货时间、厂内配件完成时间、部件制作的先后顺序及时间要求、总体时间进度要求、发货时间要求等），并做好异常情况的前期评估工作。 3.1.4.3、讨论后的生产任务计划员以厂内的【生产任务单】形式下达给生产主管，并将底单 留底保存。 3.1.5、生产安排：生产主管（班长）在接到计划下发的生产任务单后，根据讨论结果开始订单产品的配件加工、前期准备及组装制作计划的安排工作。 3.1.5.1、生产主管在下达【生产任务单】至车间时应同时附带该产品的【组装工序卡】及【产品标准材料领用单】（单据上应详细登记下达任务的品名、规格、数量、交期、额定工时、客户、产品编码及特殊技术要求等） 3.1.6、生产制造：各车间班长根据生产主管下达的【生产任务单】及主管的相关时间要求，着手进行组织加工生产，并严格按计划时间进行生产组织，如有异常情况应及时反馈给生产主管，生产主管应随时掌握生产状况，有异常应第一时间反馈给计划，同时计划应第一时间反馈给厂长以便后续协调沟通。 3.1.6.1、生产员工在产品的制作过程中应以各产品【产品质量检验标准】为质量保证基准，以【各工序作业指导】为依据进行，认真填写【组装工序卡】（包括制作、检验负责人及完成日期等），并对各工序完成的质量保证负责。 3.1.7、产品检测：任何产品的发货都需经过品质的检验，合格后方可出厂。 3.1.7.1、检验方式：各工序的检验采取员工自检后报检的方式进行，同时检验员应针对正在生产产品的各工序进行每天的工序巡检，减少不合格半成品的产生（主要以员工自检为主）；成品后的检验采取班组长报检的方式进行，检验员进行全面终检。 3.1.7.2、检验依据：质检人员根据【产品质量检验标准】进行生产产品的工序及成品检，并对各检验结果负责。 3.1.