JIT精益生产式简介TPS.docVIP

JIT精益生产方式简介JIT生产方式是由日本丰田汽车公司的大野耐一先生在1953年首先提出。其目的将生产过程中的存贷准确及时地输送到组装线上，以避免库存积压、占用资金、物流不通畅的现象发生，提高现金流量和质量控制水平。它的基本思想可用“按照必要的时间、必要的数量生产必要的产品”这句话概括，也就是Just in Tune(TIS)一词本来所表达的含义。 虽然JIT生产方式的出发点是消除浪费，因为在当时的汽车工业，日本的生产率是美国的九分之一。但却创造了一种在多品种小批量混合条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产(JIT)，改变了当量批量规模经济生产从而降低成本的单一方式。?? 然而，在市场需求日益多样化、个性化及高级化的市场主导型时代(即多品种小批量短交期的生产形态)，如何满足客户需要、降低成本、提升企业竞争力，突破传统生产方式不能兼顾的缺点，这一问题是所有企业都面临的、经常思考的话题。目前，由于JIT生产方式的各种优越性，使它成为许多企业的首选。 制造行业，经历了传统的卖方市场、转换期，从而进入了当前的买方市场。为了生存，它必须适应买方市场特征：物资较丰富，同一产品品牌、型号数目敏多，更新换代快，产品之间竞争激烈，买方掌握主动权，产品的售价是由市场行情所决定的；以及行业本身特点：产品本身不能显示自己的品牌，只能根据客户的订单和预测来制订计划安排生产，也就是说它不但要满足食品公司等客户的要求还须陪同客户接触最终市场的考验。因此，改变生产方式以适应市场变化也更加重要。 市场变化的原因是：①随着消费者对商品认识的提高，个性化需求逐步增大，市场破碎而细化；②参与商品竞争的厂家数目和规模迅速扩大，高度适应顾客需求的经营战略，技术的飞速发展，对市场碎化起了推波助澜的作用；③现用现买，不备存货，压缩交货期。结果，产生了新的市场求型态——多品种小批量短交货期。 一、市场变化给企业生产系统带来的困难与障碍1降低生产效率：包括生产能力的浪费与现场生产率的降低。 生产能力的浪费：是由于多品种小批量短交货期的市场特点决定的。①生产线切换频繁，多次更换印刷版筒、橡胶压辊是常见的工作；新客户、新产品、新品种开发越多，试制、试产的次数就越多；设计稿的问题、制版的失误、对使用要求或后加工性能的不明确等等都有增加了产品本身的缺陷；客户因市场信息的判断失误也经常造成取消订单、突增订单、更改订单次数的增加。②生产工序能力与工作量分布不吻合十分严重的浪费。较极端的情况是有印刷而无复合或无印刷仅需复合的产品、膜卷或袋类产品生产任何的一边倒形象，都会造成复合或印刷工序、制袋或分切工序的停产。③订单量的高低起伏变化所带来的浪费。除了产品本身的季节性，客户对自己产品的销售量预测不准或不做预测，也造成旺季更旺、谈季更谈的局面。④车间、仓库空间增大。由于多品种所形成的大量印刷版筒、各种尺寸压辊、型号规格相异的原辅助材料均需分别存放，造成空间增大。现场生产率的降低十分明显。窝工耗用时间成倍增加，无效动作(如切换品种)耗用时间大幅上升，操作工对不同产品的熟悉程度不一而产生操作熟练程度的差异，进而影响操作速度、延长交货期。 2　流程损失主要体现在生产现象、流场过程以及单一产品的固定消耗引起的消耗率大幅上升。在彩印复合软包装行业生产厂每个产品所使用的专色油墨各不相同，库存急剧增加，因库存时间超期而报废的现象随时可见；薄膜等材料也经常因某些产品变换、停产，库存时间长引起质量性能不符合使用要求而报废。由于多品种带来的人为错误频繁，领发料时规格、型号混乱，粘合剂、油墨的配比差错，从而产生极大事故。因原辅材料交货期不能保证产品按时完成而采用大规模、高等级材料所引起的浪费。因呆滞物料(用和、间隔时间长、通用性差)的大量库存所产生的非正常存货资金的浪费。 3　品质缺陷造成的浪费：多品种、短交货期决定了企业有限的资源将分摊给各个产品，并且要求历交少时间里完成。然而力量的单薄与时间的压力，导致了：①设计、开发阶段潜伏了产品品质缺陷：包括设计失误、产品的可生产性差以及选择原辅材料的错误；②粗糙的加工工艺造成的品质缺陷：因时间及其它资源的紧缺造成开发与试生产的不完整性，从而引起续批生产的缺陷隐患，另外检测手段的局限性掩护了产品品质缺陷而使之闯关；③制造阶段的品质缺陷：因操作规程的不规范，操作工方法、次序的差错而引起的品质问题。 4　出货损失：①生产周期变长：因备料时间延长、工序切换时间的增加以及各工序生产能力的差异而造成在制品在各工序之间的堆积与停滞；②人为错误使订单完成延期的可能性极大增加；③交货损失大幅度增长，如客户流失、制成品报废、原辅材料的积压等等。从以上的讨论中，我们不难发现现有的市场已使原有的流程不能适应，针对市场的变化必须进行改革 二、 JIT生产方式的