DFMA 技术皮书.docVIP

DFMA技术包皮书 DFMA面向制造与装配的设计 ——并行工程的核心技术 摘 要 本文首先引入了并行工程基本理念和定义，强调了并行工程是企业制胜于市场竞争的有效选择，介绍了实施并行工程需要建立相应的管理措施、掌握相应的管理方法以及一些技术工具，继而阐述了DFMA面向制造与装配的设计是并行工程的核心技术，最后介绍了高品质DFMA软件的供应商BDI公司及其DFMA系列软件和BDI公司中国合作伙伴－北京艾克斯特科技股份有限公司。 一．并行工程产生的背景、基本理念和定义： 80年代初期以来，世界制造业产品市场发生了根本性的变化，同类产品日益增多，企业之间的竞争愈来愈激烈，而且越来越具有全球性，长期卖方市场变成了买方市场。顾客对产品质量、成本和种类要求越来越高，产品的生命周期越来越短。因此，企业为了赢得市场竞争的胜利，就不得不加速解决新产品开发、提高产品质量、降低成本和提供优质服务等一连串的问题。然而在这些问题中，迅速开发出新产品，加快上市时间是获胜的关键。要解决这一问题，必须改变长期以来传统的产品开发模式。传统的产品开发模式是沿用“串行”的方法，即先进行市场需求分析，将分析结果交给设计部门，设计人员进行产品设计，然后将图纸交给另一部门进行工艺方法的设计和制造工装的准备，采购部门根据要求进行采购，等一切都齐备以后进行生产加工和测试。产品结果不满意时再反复修改设计和工艺，再加工、测试，直到满足要求。这种方法由于产品设计中各个部门总是独立地进行，特别是在设计中很少考虑到工艺和工装部门地要求，制造部门地加工生产能力、采购部门地要求，以及检测部门地要求等，因此常常造成设计修改大循环，严重影响产品的上市时间、质量和成本。为了改变这种传统的产品开发模式，人们不得不开始寻找更为有效的新产品开发方法。在这其中，最重要的一件事情就是在1982年，美国国防高级研究项目局（Defense Advanced Research Projects Agency: DARPA）开始研究如何在产品设计过程中提高各活动之间的“并行度”（concurrency）的方法。五年以后，DARPA发表了其研究结果。后来的事实证明，该研究结果成为其后所有这方面研究的重要基础。在1986年，美国国防部防御分析研究所（The Institute for Defense Analysis: IDA）发表了非常著名的R－338报告，提出了“并行工程”（Concurrent Engineering: CE）的概念，即“并行工程是集成地、并行地设计产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法。这种方法要求产品开发人员在一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户要求。” 二．并行工程是企业制胜于市场竞争的有效选择 市场经济的发展和竞争的加剧总是促成买方市场的形成，制造业也不例外，企业要想生存和发展，就必须不断快、廉、好地推出满足市场需求的新产品。从制造业发展的历程来看，70年代之前的竞争焦点是企业规模和产品成本。而80年代的竞争焦点则是满足用户需求和综合的上市时间、产品质量、产品成本和售后服务(T.Q.C.S.)指标。90年代、特别是2000年的市场则要求企业以最短的时间开发出质量更高的、用户可接受的新产品。那种不注重产品开发的企业将在市场竞争中处于劣势。迅速开发出满足用户需求的新产品并尽快上市成为企业赢得市场竞争的关键。企业为具备这种能力，最重要的是必须不断采用新技术来改善产品制造系统的各个环节，信息技术的不断发展更加速了企业研究和应用新技术的步伐。 国际上一些著名的制造企业如波音、摩托罗拉、惠普等，自90年代以来纷纷在新产品开发领域实施并行工程，他们的目的是采用新的产品开发管理模式和过程、把传统的制造技术与计算机技术和自动化技术相结合，在产品开发的早期阶段全面考虑产品生命周期中的各种因素，力争使产品开发能够一次获得成功。实践证明：并行工程能够缩短产品开发周期40％～60％、减少工程变更次数50％以上、降低产品成本30％～40％。 我国经济在改革开放20多年来已经取得了巨大的进展，并呈现稳定发展的趋势。但国有大中型企业，尤其是制造业的发展普遍不景气，在市场竞争中处于十分被动的局面。造成制造企业困难的原因是多方面的，但产品开发问题是国内制造企业普遍存在的问题之一，即缺乏新产品的设计与开发能力。首先，大部分企业没有自己的产品开发能力。我国产业中RD投入的含量太低，很大程度上影响了企业产品开发能力的培养和提高。其次，具有一定产品开发能力的企业主要延用传统的产品开发模式。即在产品开发中采用串行的开发流程，由各功能部门或专业组承担设计任务中，由于在设计过程中不能很好地考虑用户需求、加工、装配、支持、计划等，并且