注塑工艺与模具设计分析.ppt

注塑工艺设置与模具匹配使用合理性 原名：注塑零缺陷高级技术研修 目 录 1.注塑成型工艺基础 2.模塑现场问题分析与解决对策 3.模具优化设计与使用 注塑成型工艺基础—设备介绍 注塑成型工艺基础—设备介绍 注塑成型工艺基础—设备介绍 注塑成型工艺基础—设备介绍 注塑成型工艺基础—设备介绍 注塑成型工艺基础 什么叫注塑成型？ 它能符合产品的物理、化学及电气性能的要求的制造工序. 主要是用成型机、模具及符合产品设计要求的物料,在一定 的溫度、时间、压力条件下而满足产品设计要求的过程。 注塑工艺基础 三种关键成型工艺参数 温度 速度 压力 产品成型基本就由它们决定 注塑工艺基础 温度来源 预热：料筒加热元器件，大概产生热量20%-30% 机台正常运转后：绝大部分热量由螺杆旋转产生的剪切热与摩擦热，大概产生热量70%-80% 温度设置是指注塑机螺杆内壁的温度，温度不是对胶料测试 注塑工艺基础 温度如何影响产品结构 加热：塑料膨胀，粘度下降 冷却：使分子相互靠近，凝固使应力集中，收缩； 降解/分解:不同的塑料有不同的抵抗热降解的能力，但如果加热过量，所有塑料最终都会降解。降解将打断塑料本身的高分子链，粘度下降，流动性好，强度降低。 注塑工艺基础 速度如何影响产品结构 速度：剪切热--螺杆旋转所产生热量为剪切热 分子排向：在流动方向和垂直方向有不同的强度性能，这两个方向的缩水量也不同。 当塑料进入行腔后会形成流动波前，在中心地方的流动快，在靠近模壁的地方流动慢。由于流动速度不同产生剪切，从而导致分子排向。 注塑工艺基础 注塑工艺基础 压力如何影响产品结构及外观 压力会使分子紧靠在一起，收缩性变小，密度变小； 压力不足会导致产品不饱模/缩水，会限制注射速度控制系统提供快速射出的能力； 压力过大会导致产品毛边/批峰/冲胶。 注塑工艺基础 结晶结构 模具温度越高，结晶时间越长，结晶体越大，收缩越大，不均匀结晶将使内应力大； 内应力是指分子的压应力与拉应力，单分子的排向应力。 来源于温度不均匀，收缩不均匀，结晶差异，分子排向。 注塑工艺基础 螺杆控制优化设定 后退位置 Back position 垫料 Cushion size 背压 Back pressure 转速 Rpm 松退/压力释放 Melt decompression 溶体温度测量 现 场 问 题 缩水、缩痕 是指产品表面产生凹陷的现象，由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域； 解决缩水缩痕问题首先要降低模具温度，使模具温度保持恒温状态，调整射出与冷却时间，加大保压压力。 现 场 问 题 缩孔、气泡 产品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真孔泡，叫缩孔； 塑胶溶体含有空气，水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体进入产品内部而残留的空洞叫气泡。 解决缩孔及缩水问题需对胶料加以烘烤，根据实际情况设定温度至少烘烤2个小时以上，料斗最好保持饱满；适量加大背压，让螺杆释放出多余的空气； 现 场 问 题 缺胶、不饱模 塑胶溶体未完全充满型腔。 导致缺料、不饱模的原因有温度低于胶料融化范围，设置螺杆后退位置（产品胶料用量）压力过小，机器喷嘴与模具未对准。可根据实际情况调试相关参数进行改善。 现 场 问 题 毛边、批峰 塑胶熔体流入分模面或镶件合面将产生毛边批峰。 熔体的粘度、压力和间隙的宽度决定是否出现毛边。绝大多数胶料来说，在0.025-0.05mm的间隙一般都不会产生毛边。熔体尽量进入，但立刻凝固，堵住流动。 现 场 问 题 烧焦、熔接痕、夹水纹 一般所谓烧焦包括产品表面因塑胶降解导致的变色，滞留在螺杆里的塑料熔体射出时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧焦。 模具采用多浇口方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二，两股或以上胶料汇合时会产生熔接痕；壁厚不均匀的情况也会产生熔接痕。 现 场 问 题 银丝、银条 产品表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。银丝的产生一般是塑胶中的水份或挥发物或附着模具表面的水份等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。需要缩短松退时间，适当加大背压排出螺杆内多余空气。 现 场 问 题 破裂，龟裂，翘曲变形，尺寸偏差 产品表面裂痕严重而明显者为破裂；产品表面呈毛发状裂纹，产品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂。决绝办法有减缓流动速度，加大浇口，避免外应力。 变形可分成翘曲与扭曲两种现象，平行边变形称为翘曲，对角线方向的变形称为扭曲。 产品尺寸取决于塑料型号，包括添加成份，模具收缩指数，成型条件。 现 场 问 题 表面光泽不良、喷嘴流料、喷嘴堵塞 产品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，模糊状态等皆可