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目录
中文摘要 I
英文摘要 II
1 绪论 1
1.1连铸保护渣的基本功能及其在结晶器中的行为 1
1.1.1连铸保护渣的作用 1
1.1.2连铸保护渣在结晶器内行为 2
1.2裂纹敏感性钢种连铸面临的问题 4
1.3连铸保护渣结晶性能的研究现状 5
1.3.1影响连铸保护渣结晶特性的因素 6
1.3.2连铸保护渣结晶性能对传热的影响 6
1.3.3结晶器中保护渣控制传热的途径 7
1.4国内外关于保护渣凝固收缩性能的研究 9
1.5本课题的来源、研究的主要内容 11
2 实验方案与设备 12
2.1保护渣凝固收缩性能的测试方案 12
2.1.1保护渣体积变化率的评价方法 12
2.1.2保护渣结晶体、玻璃体密度的测试方法 12
2.1.3实验过程中渣样的对比研究方案 14
2. 2实验渣成分的设计 15
2. 3与保护渣结晶性能相关的参数的测定 18
2.3.1保护渣定点粘度、粘温曲线的测试 18
2.3.2保护渣熔化温度的测试 20
3 实验结果及分析 2
3.1相同渣系组分对结晶性能、凝固收缩性能影响的探讨 2
3.2不同渣系的保护渣凝固收缩性能的探讨
3.3不同冷却速度对凝固收缩性能的影响的探讨
4 结论 3
5 致谢 3
参考文献 3
1 绪论
连铸保护渣是连铸过程中关键性辅料,对连铸工艺的顺行和铸坯表面质量具有重要影响。保护渣从加入到离开结晶器这一过程中所发挥的作用可归结为:对结晶器钢液面绝热保温,避免钢液凝固;保护钢液面不受空气二次氧化;吸收钢液中上浮的夹杂物;润滑运动的铸坯;均匀和调节凝固坯壳向结晶器的传热。在上述诸多功能中,最重要的是润滑铸坯和控制传热特性。
在碳含量为0.09%0.16%的中碳钢连铸过程中,为减包晶反应产生的体积收缩所引起的因应力得不到及时释放而导致的表面裂纹,需要减缓铸坯向结晶器的传热。目前措施主要是调节连铸保护渣的结晶性能,例如通过提高结晶温度和增加结晶体的比例来实现对铸坯的弱冷。
研究表明,结晶器内通过保护渣渣膜的传热是非常复杂的这种传热一般涉及两大机理:晶格振动的传导传热和辐射传热。由于渣膜的收缩,结晶器壁与渣膜界面将会出现气隙,由气隙产生的热阻将会显著影响水平传热,气隙热阻越大,越能减弱传热强度。
连铸生产过程中通常采用增加固态渣膜的厚度来控制传热,而固态渣膜厚度增加势必导致液态渣膜减薄,不利于铸坯的润滑。如何协调保护渣传热与润滑的关系成为连铸生产中的重点与难点,对渣膜的研究也逐渐深入。通过对结晶器内渣膜的观察发现,有些组分的固态渣膜内有气产生,从而减小传热针对这一现象,我们认为开发固态渣膜气孔多、凝固温度低、液态渣膜厚的保护渣有助于控制渣膜的传热和促进铸坯的润滑,为寻找具有这种功能保护渣,研究不同组分保护渣的凝固收缩性能显得意义重大。 连铸保护渣是以CaO-SiO2-Al2O3为基料,Na2O、CaF2等为熔剂,炭质组分作为骨架材料的一种硅酸盐材料。
连铸保护渣有如下五大基本功能[1]:
防止钢液(特别是钢液弯月面)的二次氧化
保护渣加入到结晶器内的钢液面上,熔化后形成一定厚度的液渣层,并均匀覆盖钢液面,该液渣层起到了隔绝钢液与空气接触的作用,进而可防止钢液的二次氧化。
绝热保温
在高温钢液面上加入保护渣,由于固渣层出现,可减少钢液的辐射热损失, 降低钢水的过热度。为此,在保护渣操作中,要求液渣层上有一定厚度的粉渣层,即黑渣操作。提高保护渣的保温性,可提高结晶器弯月面温度,减少渣圈的生成或过分长大。尤其是在浇铸高碳钢时,提高保护渣的绝热保温性能,对改善铸坯润滑是有利的。增加保护渣中的配碳量、改变炭质材料的种类、加入发热元素或降低保护渣的体积密度,均可以提高保护渣保温性。
(3)吸收夹杂
为防止钢液上浮的夹杂物被卷入凝固壳,造成铸坯表面或皮下缺陷,保护渣熔化形成的液渣层应具有吸收和同化钢液中上浮的非金属夹杂的能力。不同钢种上浮的夹杂不同,对保护渣物性的影响是不同的,如低碳钢的Al2O3夹杂,浇注含稀土的钢或含钛钢时,钢中高熔点稀土氧化物、钛氧化物及钛的氮化物对保护渣性能的影响等,这些夹杂物会引起保护渣的粘度、熔点或碱度等性能的变化。
(4)均匀传热
冶金工作者在应用结晶器保护渣时认识到保护渣渣膜具有控制铸坯向结晶器传热的功能。如使用菜籽油作润滑剂时,在结晶器上部由于坯壳与结晶器壁接触,坯壳冷却速度大;而在结晶器下部,由于坯壳的收缩产生了气隙, 致使热阻增加,导出的热量减少,同时气隙的传热是很不均匀的。使用保护渣后,保护渣熔化形成的液渣,若能均匀流入结晶器壁与凝固坯壳间,便能形成均匀的渣膜,可以减小上部的传热速率,加大下部传热速率[], 从而改善传热的均匀性,提高铸坯质量。近来通过保护渣成分的调整,已可实现控制渣膜的传热速率。在控制渣膜传热上采用的技术主要有提高保护
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