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小轴类专用液流镀铬装置 技术简介 联系：QQ：693894828　　邮箱：gaosudiandu@163.com 目　录 一、 挂镀技术简介1. 镀铬层厚度不均匀2. 生产效率低3. 氢脆危害4. 环境污染严重5. 导电不良废品率高二、 液流镀铬工作原理三、 液流镀铬主要技术特点1. 均匀镀铬技术2. 快速镀铬技术3. 无氢脆技术4. 低污染技术5. 气缸夹紧导电四、 液流镀铬的操作1. 液流镀铬操作方法2. 液流镀铬装置适用的工件范围五、 与国内外同类先进技术的对比1. 镀铬质量对比2. 操作方式对比3. 生产线结构对比4. 生产成本对比六、 液流镀铬实际应用情况七、 经济效益和社会效益1. 经济效益2. 社会效益八、 总结 一、　挂镀技术简介在轴表面进行镀铬处理，是广泛应用的提高轴耐磨性能的工艺方法。对于精密零件来说，目前广泛应用的还是挂具镀铬工艺。传统挂镀工艺是先将不需镀铬位置的防镀位进行绝缘包扎，再将工件装在电镀挂具上（一般1.5米长的槽子装挂20支工件），然后用吊车使工件依次通过除油、清洗、阳极处理、电镀和回收清洗等一系列直线布置的各个槽子，生产线占地面积约为2.5×6米2。电镀过程中挂具和工件工件放进一个大镀槽内，阳极分布在工件的两侧进行电镀。如图一、图二照片所示 ????????????　? 图一　挂镀法电镀　　??????????　　　图二　挂镀镀铬槽 传统挂镀工艺缺点主要是：1、 镀铬层厚度不均匀。（1）由于电流边缘效应的影响，槽边缘的工件其电流密度比槽中部的工件大，所以槽边缘的工件镀铬层厚度比槽中间的工件厚；（2）由于阳极及镀槽深度不能与工件镀铬长度匹配，工件杆端部下方还有较深的镀液与较长的阳极，使工件杆端部的电流密度比杆根部大，因而造成杆端部的镀铬层比杆根部镀层厚；（3）由于与阳极距离近的位置电阻较小，所以杆部与阳极距离近的位置电流密度较大，电镀后造成杆部圆周方向镀层厚度不一；（4）多支工件使用同一个大功率电源并联电镀，由于各种因素，电源分配到每个工件支路电流并不相同，造成各支工件的镀铬层厚度差别很大。如图三、图四照片所示 ? 图三　挂镀法电流分布不均匀示意图 由于上述原因，挂镀技术的镀铬层厚度合格率一般只有（70－80）%，镀层厚度均匀性只能达到±60%δ（δ为镀层厚度工艺要求，下同）甚至更差，如工件镀铬层厚度工艺要求为7±2μm时，采用传统挂镀技术只能达到7±4μm，达不到工件要求的±30%δ（7±?2μm）。同槽电镀的工件其铬层厚度差达到了（3－8）μm；同一支工件杆端部与杆根部镀层厚度差一般为（3－5）μm；同支工件同一位置圆周方向镀铬层厚度差（1－2）μm。另外，当不均匀的镀铬层厚度与工件电镀前杆部直径偏差、圆柱度偏差和圆度偏差叠加后，会造成工件电镀后杆部直径、圆柱度和圆度超差。所以，采用传统挂镀技术时，一般先电镀较厚的铬层，然后通过镀后磨削加工，磨去过厚部份镀层，使镀层厚度和杆部形位公差符合技术要求。2、 生产效率低。根据电镀铬原理，电镀速度由电流密度和电流效率决定。提高电流密度和电流效率，电镀速度都能提高。另外，电流密度与镀液温度需要严格配合。传统挂镀铬不能使用大电流密度电镀，是由于大电流密度时会造成高低电流密度区与温度配合不当，严重时出现脱铬和烧焦情况。如果增加铬酸浓度，提高液温或激烈搅拌，则会因使氢放电加速而导致电流效率下降。所以一般使用较低的电流密度（20－60?A/dm2），铬沉积速度一般为（0.25－0.5）μm/分钟，电镀7μm厚度一般需要15-30分钟。3、 氢脆危害。电镀过程中，阴极表面产生氢气。由于氢原子直径较小，很容易渗入基体及镀层中，造成晶格歪扭而产生很大的内应力。某些氢集中的地方会造成应力集中，结果给在变形时的晶格滑移带来困难，使镀层及基体硬而脆（氢脆）。而这种危害对于高强度高硬度钢影响更大。据国外某公司的研究，在高于55HRC的硬度下，氢脆使屈服强度降低了50%（工件淬火区防镀设计就基于此）。同时，析氢也会造成针孔、麻点、镀层烧焦、起泡等缺陷。4、 环境污染严重。（1）挂镀时挂具随工件一起进出镀铬槽，一起进行镀铬前后清洗。电镀挂具入槽总面积一般为工件实际镀铬面积的4－6倍，而且由于挂具不可避免存在缝隙和水平结构面，所以带出了大量镀铬液，造成大量铬污水。（2）传统挂镀技术需人工对不镀区进行包扎防镀，电镀后再人工拆除包扎的防镀材料。工人劳动强度大，生产效率低。而且防镀材料使用量大，大量沾有镀铬液的防镀材料废弃物，对环境也造成了很大的污染。（3）挂镀的镀槽结构为敞开式，铬废气容易溢出工作现场，操作环境差。5、 导电不良废品率高。挂镀法一般的导电方式为重力压紧导电和弹簧夹紧导电。两种导电方式常会出现电镀过