微利时代电解铝业的节能措施.docVIP

微利时代铝电解企业的节能措施 樊军伟 （河南中孚实业股份有限公司，河南 巩义 451200） 摘 要：本文主要针对问题阐述了 关键词：电解铝生产；平均电压；效应系数，亏损，生存面临威胁铝的微利或无利时代由于，电能消耗指标的高低直接影响着企业生产成本的高低，而电解铝生产成本的主要组分之一为电能消耗。降低平均工作电压，提高电流效率都能够降低铝电解槽电能消耗。 1 降低平均电压预焙槽的电能消耗，与电解槽平均电压和电流效率有以下关系： W（电耗）=2980×V（电压）÷η（电流效率） 电解槽电压每降低 100mV ，电解铝电耗降低约 300KWh/t-Al；电流效率每升高 1%，电解铝电耗降低约 150Kwh/t-Al。 由上式可知，降低平均电压，提高电流效率都能够减少电解槽电能消耗。平均电压是每台电解槽本身的工作电压与分摊电压之和。分摊电压是外线路电压、效应电压在每台槽上的分摊值。一台槽的槽电压是由反电动势、电解质压降、阳极压降、阴极压降和外线路压降等5部分组成。而反电动势、阴极压降、阳极压降、外线路压降一般是比较固定的， 变化的部分主要电解质压降和效应分摊电压，因此我们工作的重点应该放在电解质压降和效应分摊电压上。电解质压降在日常生产中可以通过调整极距来改变其压降。槽电压随极距的变化较为明显，一般在不影响电流效率的前提下，适当降低极距有利于降低电解槽的电耗。用缩短极距的方法来降低电解槽工作电压是完全可行的。但是，缩短极距(降低设定电压)是有一定限度的，设定电压过低，电解槽热量不足，效应频发；电解质水平连续收缩，炉底出现大量沉淀；电解槽电压出现针振或摆动现象， 严重时电解槽发生病槽设定电压过高，最直接的影响是造成电能的浪费，而且电解质水平连续上涨，电解槽炉帮上口被熔化，侧部导电增大，电流效率降低。过低或过高都会影响电解槽的正常生产。 ×I（电流）公式可知，电解槽的平均电压降低后，要想保持热输入，那么强化电流是比较有效的办法。但须注意工艺上调整措施： （1）强化电流的实施情况 时间 原设计电流/KA 强化后电流/KA 电流升幅/% 2009 8 20-9 5 400KA 405KA 1.25 2009 9 5-10 5 400KA 410KA 2.5 2009 10 5-10 25 400KA 413KA 3.25 2009 10 25-12 5 400KA 415KA 3.75 （2）降低设定电压，降低极距。设定电压由原来的4.12V降低到4.09 V； （3）适当提高铝水平。铝水平由原来的24 cm，提高到27cm： （4）适当提高分子比。分子比由原来的2.35-2.4，提高到2.4-2.6： （5）缩短NB间隔。NB间隔缩短到150秒 （6）检测电解槽三温及各技术条件变化。 （7）注意缩短阳极周期。由原来的30天缩短到29天： （8）加强碳渣打捞工作。 1.2 提高电解质的电导率电解质压降是槽平均电压中的耗电大项，通过勤捞炭渣降低电解质的比电阻，添加剂来提高电解质电导率。 降低阳极过电压阳极过电压是引起电压升高的主要原因，而且数值也很大，约占反电动势的1／3。阳极过电压随着阳极电流密度的降低而降低，同时随着熔体中AL203 浓度的增加而降低。在实际生产中，保持较高的电解质，可降低阳极电流密度，从而降低阳极过电压。提高电流效率 .1 保持适当的分子比分子比偏高，电解质中的 NaF 含量高，Na-浓度增大，Na 在电解质中主要起导电作用，这就使 Na 大量排布在靠近铝液镜面的电解质层中，为其放电 提供了条件；同时 NaF 增加，使得 Na-电解质之间表面张力减小铝的熔解损失增加；再者，Al 从 NaF 中置换 Na 的反应增强。分子比偏低，由于槽炉底保温效果差，很容易使电解槽走向冷行程，造成炉底沉淀和结壳，引起针振，摆动现象增多，加剧了铝的熔解和二次反应，极易造成突发效应和效应失控，使电流效率低下。所以，分子比应不偏高也不偏低，不宜统一标准，应根据各自生产实际，保持一个适当值为佳。 .2两水平的保持铝液水平是支配散热的重要因素铝水平增高，散热量增大，反之则减少。为了保证电解槽热平衡，在不因磁场影响而使槽电压波动的前提下，降低铝水平可为降低槽电压的创造条件。电解质水平是保持电解槽热收入和溶解氧化铝的重要因素，电解质水平过高容易造成化钢爪而影响原铝质量，过低又会造成融熔氧化铝含量减少，影响电流效率。要因槽制宜，保持适当的铝水平和电解质水平。最佳的铝液高度应该具备以下条件： 侧部结壳要具有一定的厚度，槽膛底部伸腿不超过阳极在阴极炭块上的投影区； 使阳极铝液镜面呈现最小面积，以减少铝的熔饵损失； 降低铝液在电解槽中的波动； 减少铝液中的水平电流。 控制AE系数和AE持续时间。 过高的AE系数