精密成型复习要整合.docVIP

精密成型复习目录 ---李华丰、汪黎、朱斌、王君俊、邱力、路遥、龚硕（注：排名不分先后，按做题顺序） 1、体积金属塑性成形 体积金属塑性成形是指，在锻压设备动力作用下，通过工模具使棒料或块状金属毛坯产生塑性流动成形，从而获得所需形状、尺寸并具有一定力学性能的零件成品。我们把各种体积金属塑性成形工艺统称为锻造成形工艺，简称为锻造。把采用各种体积成形工艺所生产的零件或毛坯零件成品统称为锻件。 2、粉末冶金 粉末锻造 粉末冶金是以金属粉末 金属粉末与非金属粉末的混合物 为原料，通过成形、烧结、热成形制成金属制品和材料的一种冶金工艺技术。粉末冶金生产工艺与陶瓷制品的生产工艺类似，因此人们又常常称粉末冶金方法为“金属陶瓷法”。 粉末冶金的主要工序有:粉末制备、粉末预处理、成形、烧结及后处理等。 粉末冶金的特点：1）某些特殊性能材料的唯一制造方法2）可直接制出尺寸准确，表面光洁的零件，是少甚至无切削生产工艺；3）节约材料和加工工时，成本低4）制品强度较低； 5）流动性较差，形状受限制；6）压制成形的压强较高，制品尺寸较小；7）压模成本较高 粉末冶金材料、制品种类较多，主要有:难熔金属及其合金（如钨、钨—钼合金）；组元彼此不相溶、熔点十分悬殊的特殊性能材料（如钨—铜合金型电触头材料）;难熔的化合物和金属组成的各种复合材料 如硬质合金、金属陶瓷 等。 粉末锻造：粉末冶金与精密锻造技术的结合，将各种原料先制成粉末，按一定比例配置成所需的化学成分 粉末锻造的工艺流程：制粉→混粉→冷压制坯→烧结加热→模锻→热处理→成品 3、摆动碾压 环件轧制 摆动碾压是一种连续、局部、递增成形方法。 特点：（1）变形力小，能耗低。只有一般锻造变形力的1/5~1/20； （2）制件质量好，无震动，低噪音，模具寿命高，投资少，设备费用低，易实现自动化。 （3）上下接触面上的压力分布不同，上大下小；零件易出现上大下小或下大上小的蘑菇头形状；径向尺寸易增大，高度填充困难。主要用于辗制薄盘类、锥齿轮、万向节、非轴对称件等。 环件轧制又称环件辗扩或扩孔，它是借助环件轧制设备－轧环机（又称辗扩机或扩孔机）使环件产生壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形的塑性加工工艺。 环件轧制的分类1.径向轧制2.径－轴向轧制环件轧制的优点1.环件精度高、加工余量少、材料利用率高2.环件内部质量好3.设备吨位小、投资少、加工范围大4.生产率高5.生产成本低 环件轧制过程可分为环件咬入建立轧制过程阶段、稳定轧制阶段、轧制结束阶段。 环件轧制工艺流程为：下料－－加热－－制坯－－轧制－－后续处理自然胀形即在胀形过程中，零件的成形主要靠毛坯壁厚的变薄和轴向自然收缩（缩短）而成形压缩胀形即在胀形的同时，将毛坯沿轴向进行主动压缩。采用轴向压缩的结果，使胀形区的应力、应变状态得到了改善，有利于塑性变形流线使金属性能呈现异向性沿着流线方向 纵向 抗拉强度较高而垂直于流线方向 横向 抗拉强度较低 10、磷化和皂化处理的作用 （1）给金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。1）分流腔的位置应选择在模膛最后充满的部位。确保模膛完全充满后多余金属才分流。 （2）多余金属分流时在模膛内所产生的压力比模膛刚充满时所产生的压力没有增加或增加很小，以免增加总的模锻力和加快模膛的磨损 12、镦锻模凸模和凹模的设计特点 凸模：应具有足够的刚性，避免弯曲应力和应力集中现象。批量较大时，可采用镶块式组合结构。 凹模：特别注意型槽拐角处的应力集中而引起的模具径向开裂现象；加大圆角，采用镶块式组合结构，设置排气孔等。 13、冷挤压成形对零件形状的要求 零件形状要求：底部带孔的杯形件（8-15a），带有深孔的双杯形件（8-15b），带有较大法兰的轴类件（8-15c）,多台阶的阶梯轴（8-15d）,小型花键轴和齿轮轴（8-15e） 14、粉末冶金工艺中双向压制的特点与应用范围 特点：上下模相对阴模都有移动，模腔内粉末体受到两个方向的压缩，或下冲模固定不动，由上冲模和阴模对着下冲模做不同距离的移动，实现双向压制。 应用范围：一般用来生产实体类压坯的高径比H/D 1或管套类压坯的高度与壁厚之比H/T 3的零件 15、压坯密度变化的三个阶段 粉末压缩过程一般采用压坯密度——成型压力曲线来表示，如下图所示； 压坯密度三阶段分为：1）滑动阶段：在压力作用下粉末颗粒发生相对位移，填充孔隙，压坯密度随压力增加而急剧增加；2）粉末体出现压缩阻力，即使再加压其孔隙度不能在减小，密度不随压力增高而明显变化； 3）当压力超过粉末颗粒的临界压力时，粉末颗粒开始变形，从而使其密度又随压力增高而增加。 16、粉末冶金工艺中粉末的工艺性能评价指标 评价指标：松装密度，流动性，压缩性与成