毕业设计论文—塑钢门窗组装加工流水线的优化.doc

1 前言 1.1 本文研究的背景 随着人们对塑钢门窗研究的深入以及人们环保意识的提高，塑钢门窗在现代化建筑中起着越来越重要的作用，同时其在保温节能性，气密性，水密性，抗风压性，隔音性，耐腐蚀性，耐候性以及防火绝缘性等方面的优越表现也越来越得到人们的认可，从而也带动了塑钢门窗行业的发展。塑钢门窗的组装加工涉及到多种加工工艺和加工设备，由于我国塑钢门窗还处于发展阶段，塑钢门窗的组装生产多为单机、手动或半自动式小规模加工生产，自动化程度不高，生产效率比较低，而且在生产的过程中不能充分利用原材料，存在这严重的材料浪费或者是材料利用不合理的现象，在塑钢门窗生产的过程中没有严格的规范制度和车间管理措施，这样很难使生产效率得到提高，增强企业的市场竞争能力。本课题就是在这些问题的基础上提出来的，分别从型材的排料优化、组装生产自动化和现场管理等方面对塑钢门窗的整个组装生产周期进行优化。以期可以达到降低生产成本，提高生产效率的目的。 1.2 本文研究内容的国内外研究现状 塑钢门窗是上世纪50年代始自于德国开始发展起来的产品。在解决了原料配方门窗设计、型材挤出工艺技术及设备、门窗组装技术及设备、五金件和配套材料等一系列问题后，逐渐开始在西方发达国家推广应用。我国的塑钢门窗行业是上世纪80年代在引进国外技术、设备的基础上发展起来的。引进初期也走了一段弯路，即过分强调适应当时的市场消费能力，降低造价在上世纪80年代后期开始生产门窗组装设备，90年代初又逐渐形成了塑钢门窗异型材挤出机械和模具的生产能力。——标准原料的长度 ——一个工程中需要种不同长度的料 ——第种料的长度 ——第种料需要的数目 ——一根标准原料能放样下料的总方式 ，……. ——第种方案中每根原料放样出来的零件数目 ——第种方案剩料的长度 ——第种下料方案被采用的次数 则在下料的过程中，会满足如下关系： 型材消耗总根数最少为目标函数时的数学模型为： 模型A s.t. ， 余料总长最少为目标函数时的数学模型为： 模型B s.t. 下面我们将就这两种模型的优劣进行讨论，以获得能够正确描述型材优化下料的数学模型。 为了便于比较，引入松弛变量（i=1,2，…，m）表示切割出来的长度为的毛坯总根数超过需求量的剩余根数。并将原材料的消耗根数转化为总长度： 去掉常数项可得如下以原材料消耗总长度为目标函数的数学模型： 模型C s.t. 将模型B和模型C比较不难看出，模型B的约束条件对其目标函数没有约束作用，它不能保证用料最省。由于模型B的约束条件为，引入松弛变量后，约束条件等价于模型C的约束条件。但是在模型B的目标函数中没有这一项，因此余料总长度最少不能保证原材料消耗的总长度最少。当有某种下料方式恰好不留余料时，这种下料方式被采用的次数不影响目标函数的值，但是增加该下料方式被采用的次数必然会增加原材料的耗用根数。所以模型B不是一种合适的模型，因此，以模型B的目标函数进行求解得到的不是最优方案。同时也可以得出模型A与模型C等价，因此以模型A为型材优化下料的数学模型，求得的解就是最优解。 2.2 求线性规划的最优解 型材优化下料的数学模型建立以后，下一步就是利用运筹学中的解线性优化问题的方法进行求最优解，其方法主要是单纯形法，即利用单纯形表通过逐步迭代进行求解。 2.2.1 所有排料方案 一根标准长度的型材上零件的下料方法主要有两种，即单一零件下料法和混合下料法。单一零件下料法就是在给定的零件型材上切割出多个相同规格的毛坯。仅当型材的长度与毛坯尺寸存在整数倍关系或长度得当时，型材的下料利用率才比较高，一般在50％-100％之间波动。工业生产中一般都采用混合下料法，即在给定的型材上同时切割出多种零件毛坯的混合下料法，通过套裁可以减少余料，提高材料的利用率。同样，利用线性规划求最优的下料方式也是建立在型材的混合下料方式上的。 混合下料方式的确定是决策下料方案的前提，在一根长为的型材上切割出种毛坯的个数分别是,,……,……，则应满足的关系： 即用料长度小于型材长度，残料长度小于最短的零件毛坯的长度。在建模求解的过程中，若某种下料方式的余料太多，一般便认为这样的下料方式是不好的，应该舍弃，可是事实上，对于合理下料问题所列的各种下料方式都是合理的下料方式，由于存在搭配的问题，因而随意删除所谓“不好”的下料方式可能会造成错误。一个简单的例子，如下： 在一个工程中需要50m的钢筋3根，20m的11根，标准钢筋长度为100m，下料方式如表1.1所示，求最优的下料方式？ 表2.1 钢筋的下料方式 下料规格 下料方式 需求量 1 2 3 50 2