车间如何做好自维修管理.doc

车间如何做好自主维修管理 天羽正扬 摘 要：公司自2006年起，维修部门主体划归车间自主管理，经过六年的摸索，作为生产主体的车间逐步开始接受和自觉运用预防维修的思想和方法，开展设备全员预防保全工作。该文作者从预防理念及设备劣化形成机理上，分析了车间如何通过故障管理、设备点检、定期定量保全、自主保全、针对性修理、行为习惯、基础档案管理等多种方式，来有效预防事实故障发生的方法，及这些方法实践中存在的问题。该文总结了许多预防维修实战方面的经验，对企业设备预防维修有重要的参考意义。 关键词 预防 劣化 定期定量保全 自主保全 点检 故障管理 1 要始终贯彻事前预防重于事后维修的思想 在设备维修领域从事维修工作十年，使我明白了一个道理，那就是预防比救火重要。维修管理，应始终坚持以预防故障为主，事前重于事后的理念，把维修工作重点精力放到预防性作业上来。 维修作业与工序作业不同，它有长期性、持续性、复杂性的特点。如果没有持续的坚持，就不会有成效。 正因为如此，要做好维修管理，必须做到“三个有”： （1）有目标：设备能力的维持和改善，是个循序渐进的过程，因此各阶段都要有目标。 这个目标传统上只围绕设备可动率展开。目前，我们逐步由可动率单一目标过渡到可动率、成本和人员能力三个目标。这样可以更好地指导维修管理的方向，反映公司和工厂发展中的需求。 我们可以围绕这三个指标进行指标链分解，生成二级指标，如围绕可动率的检修计划执行率、故障措施整改率、设备完好率、点检执行率等。目前这些指标是封闭在车间内部，由车间直接考核工段和班组。 日本人经常讲“零目标”，比如零缺陷、零故障、零浪费，我们的目标中，敢不敢挑战这些“零”呢？ （2）有计划：正是由于维修管理需要持续性的坚持，所以才要有计划。 要督促维修工段围绕目标制定计划，把二级指标落实到计划中，并公示出来。目前最大的问题，就是维修工段没有一个明确的计划，工作跟着生产走，跟着故障走。 我们应该有长期、中期目标和计划，并根据这些计划分解为短期可执行计划。 （3）有标准：标准化可谓是做好维修工作的一个诀窍，所以这样说，是因为维修的复杂性决定的。 “复杂的事情简单化，简单化的事情标准化，标准化的事情持续化。”这是来自丰田体系的一句名言。维修看着复杂，但只要我们坚持做好标准化，就会把它做简单，做持久。 维修的标准有什么？这些标准就是作业要领书、设备管理基准书、点检基准、保养基准、操作规程、润滑图表等这些我们通常所说的“机台文件”。一定要从日常故障、维修作业中去不断积累和完善这些标准，并结合这些标准去培训人员，才能在沉淀中，不断把工作做得越来越好。 2 维修具体应该做什么？ 这个问题，大家或许都会说我们做了这么多年，维修该干什么怎么会不知道？其实不然，现在我们所做好的，应该只是冰山一角。 从故障形成机制来讲，我们要做的工作无非一是在故障前，一是在故障后。 而故障前，又要按照两种情况来对待： 针对强制劣化：我们知道，强制劣化是指设备使用、保养不当造成的劣化。比如违章操作、润滑不良、灰尘、水气等环境因素造成的设备早期磨损，这些“强制劣化”的因素，都是可以预防的。目前我们的对策就是针对微缺陷的操作工人自主保全，和针对复杂缺陷的维修工的专业点检。 针对自然劣化：自然劣化取决于零部件的质量和寿命，属于自然磨损，是无法避免的，但可以通过定期定量保全来提前采取对策。 故障后，我们要做的也同样有两个方向： 恢复：在最短时间内处理故障，恢复生产。同时，研究如何快速修复同类故障，通过作业要领书和培训来展开。 防止复发：就是研究对策，防止同样的故障再次发生。 目前我们的大多数工作都围绕故障后展开，而且也做不到位。故障前预防的架子是都有了，但形式化的东西太多，更多是为了检查和贯标。 下面的图形比较完整地表达了维修到底该干什么，我们看看自己的车间到底开展了多少？ 图1：维修都要有哪些作业？ 维修日常作业，无非要做好这样几件事： 2.1 故障维修及管理 发生故障后，要沿着两个方向来管理故障： 方向1：修好故障： 首先是尽快恢复，这个过程需要“高手”，也正是太多的故障培养了许多真正的“高手”。但这些“高手”的背后，是公司背负的损失。 能不能把大家都培养成高手？这就要坐下来，针对发生过的，修理时间长的故障，研究快速修复的方法。然后编制出《故障维修作业要领书》，再通过单点课（OPL）培训教给所有维修工。 有一个指标叫“平均故障恢复时间”，就是来源于此。 方向2：防止复发： 我们提出过所谓防止故障再发的“四要素”，就是： （1）真因分析： 通过《故障分析报告》、分析会等形式，找到故障发生的真因，特别针对零部件的重大故障，一定要做“失效模式分析”。 （2）缺陷改善：