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自动化车床管理模型 摘要 本题是对自动化车床管理问题进行了讨论，将检查间隔和刀具更换策略的确定归结为单个零件期望损失最小的一个优化问题，并提供了有效算法。对问题一，得到检查间隔18，定期换刀间隔342，相应的单个零件期望损失费用为4.7944元。对于问题二，在问题一模型的基础上深入考虑工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品和工序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品对单个零件期望的影响，最后用MATLAB7.1编程得到检查间隔为93，定期换刀时间为279，相应单个零件损失费9.6846元。对于问题三，可以降低问题二中工序正常而误认有故障的概率。 关键字：期望、优化问题、检查间隔、刀具更换策略 问题重述 零件加工中刀具损坏故障占95%, 其它故障仅占5%。工序出现故障完全随机, 假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。现积累有100次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附表。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。 已知生产工序的费用参数如下： 故障时产出的零件损失费用元/件 200 进行检查的费用元/次发现故障进行调节使恢复正常的平均费用元/次3000 (包括刀具费)未发现故障时更换一把新刀具的费用元/次1000 工序正常而误认有故障停机产生的损失费用（c元/次） 1500 问题1)如果工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品, 对该工序设计出效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。 问题2)如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品；而工序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略. 问题3）在2)的情况, 改进检查方式获得更高的效益。 附:100次刀具故障记录(完成的零件数) 459 362 624 542 509 584 433 748 815 505 612 452 434 982 640 742 565 706 593 680 926 653 164 487 734 608 428 1153 593 844 527 552 513 781 474 388 824 538 862 659 775 859 755 649 697 515 628 954 771 609 402 960 885 610 292 837 473 677 358 638 699 634 555 570 84 416 606 106 484 120 447 654 564 339 280 246 687 539 790 581 621 724 531 512 577 496 468 499 544 645 764 558 378 765 666 763 217 715 310 851 模型假设 1 单个零件加工时间为1 2 第一问中5%的其他故障不考虑 3 开始生产加工时，机器和刀具都是新的 4 不考虑检测和换刀时间 5 相邻两次刀具更换时间为一个周期 6 生产任意零件出现故障的概率相同 7 定期换刀时间和检查周期呈线性关系 变量说明 f故障时产出的零件损失费用进行检查的费用发现故障进行调节使恢复正常的平均费用未发现故障时更换一把新刀具的费用 Ⅱ.看起来刀具寿命服从正态分布，再对分布的正态性检验，得到图形如下： Ⅲ.我们再对它的参数作出估计（代码见附录程序说明），得到值为 muhat = 600 sigmahat = 196.6292 muci = 560.9845 639.0155 sigmaci = 172.6418 228.4192 即估计出的均值为600，标准差为196.6292，均值的0.95置信区间为 [560.9845, 639.0155]标准差的0.95置信区间为[172.6418,228.4192] Ⅳ.现在可以假设检验已知刀具的寿命服从正态分布，现在方差位置的情况下，检验其均值muhat是否等于600，程序运行后得出的结果为： h = 0 sig = 1 ci = 560.9845 639.0155 检验结果：（1）布尔变量h=0，表示不拒绝零假设。说明提出的假设寿命均值600是合理的（2）95%的置信区间为[560.9845, 639.0155]，它完全包括600，且精度很高；（3）sig值为1，远超过0.5，不能拒绝零假设。 从以上数据可说明刀具寿命服从正态分布N(600，)。 即 问题一：由于不考虑5%其他故障，T~N（0.95*600，）,每定期换刀一次相