特种高强度超耐磨合金.docVIP

特种高强度超耐磨合金 切削加工参数 特种超耐磨合金是我公司通过近千次合金配方试验，添加近20种金属元素，采用特殊工艺熔铸或热塑挤压成型的高强度超耐磨合金。它具有优良的铸造性能、切削性能及力学性能。其切削速度、加工性能与加工铜锡合金的切削条件基本相同。 在合金的化学成份中，由于有些元素对于氧的亲和力较大，除在熔铸或热塑挤压过程中，易生成悬浮性的氧化熔渣外，在焊接时也会形成一定厚度的氧化皮（与铝青铜一样），而给焊接操作带来困难，所以产品必须一次成功，不能进行铸件焊补。在切削加工中，若不采用合理的主轴转速、吃刀深度、走刀量及刀具几何角度还将产生切削瘤现象。 我们在实践探索中取得如下参数： 1、粗车工序。刀具刃磨与加工铝青铜合金基本相同，最好是刃磨断削槽，后角磨虚一些，刀刃保持越锐利车削效果越好，一般不必使用冷却润滑液，必要时可用塑料瓶装冷却液断续挤出冷却刀刃为最好；如车床加工直径φ100以下，主轴转速：160—560转/分，走刀量0.31—0.35,吃刀深度8—12㎜。φ600或φ800直径以上主轴转速60—120转/分，走刀量 0.3-0.8,吃刀深度16-28㎜。 2、精车工序。刀刃必须刃磨断削槽、刀刃务必锐利,特别是最后精车一两刀更要锐利,粗糙度可达1.6以上；若原半成品单边余量为1-2㎜时，工件若处于室温冷却状态,一般不使用冷却润滑液;但对精度要求较高的重要零件，必须使用水溶性冷却润滑液或煤油。其加工取值为：φ100直径以内，主轴转速：600—800转/分，吃刀深度0.2-0.3，走刀量与加工铝青铜、铜锡合金基本相同，表面粗糙度一般都可以达到1.6。 3、钻孔工序。钻φ16以下而不需精加工的孔，一般不使用冷却液，用毛刷将油性冷却液刷入钻头上或孔内；φ16～φ100以内的深孔，最好使用水溶性润滑冷却液或煤油；主轴转速：60—120转/分。 4、滚齿精镗工序。滚齿、插齿、精铰、精镗内孔、铣槽等，必须用煤油或水溶性冷却润滑液，建议滚齿、插齿、精铰、精镗孔采用煤油冷却润滑效果最佳；主轴转速、走刀量、吃刀深度与加工铝青铜、铜锡合金基本相同。 5、内外梯形，方牙等螺纹工序。刀具刃磨，冷却润滑、主轴转速、走刀量、吃刀深度参数等选取最重要。特别是刀刃要磨锐利，加工过程中刀刃越保持锐利，加工粗糙度精密度效果越佳，注意刀刃后角磨稍大些，中间刃磨排削槽利于排削和防止产生切削瘤损刀；若单边吃刀深度0.3～0.5㎜内、粗加工阶段可不加润滑冷却液,用毛刷注入一定煤油或机油即可,若超过0.5～1㎜时,最好使用煤油或水性冷却润滑液,也可用毛刷粘煤油或在塑料瓶盖上钻1～1.5毫米孔喷入水溶性冷却润滑液进行间断性冷却润滑；若用机丝锥最后精攻丝时，必须用煤油或机油进行冷却润滑。机床主轴转速15～30转/分，吃刀深度与加工各类铜合金相同。 6、刨削工序。粗精加工刀具通常采用锐利切削刃，在刀前刃面上磨出断削台或卷屑槽，底面采用圆弧表面，其他与铜锡合金基本相同； 7、车、铣、刨工序。刃磨刀具断屑槽深度为：取系数0.20㎜×槽宽度；切断刀卷屑槽宽度取系数为0.25㎜×槽宽度为宜,再施以最佳的切屑加工三要素参数，即主轴转速、走刀量及吃刀深度，即可获得满意的卷屑、断屑效果，精加工粗糙度可达3.2～1.6。 8、精加工配合尺寸选取。内孔精加工取公差上限；如φ60H7（-+0.100.13）取为φ60（+0.13）,外圆精加工取公差下限；如φ75H8（-+0.0600.086）