产品的字监视和测量控制程序014.docVIP

标 题 产品的监视和测量控制程序 文件编号 XDY/LT-CX-014-2012 编制/审核 ***/*** 版次/修改状态 C/1 实施日期 2012.04.10 页 码 1/5 1、目的 本程序规定了进货、过程、成品的检验和试验流程，以验证产品是否满足规定要求，确保未经检验或经检验不合格的产品不投产、不转序、不出厂。 2、使用范围 本程序适用于本公司生产所采用的原材料、外购外协件、半成品和成品的检验和试验。 3、 职责 3.1 品管科负责对原材料、外购外协件、半成品和成品的检验和试验. 3.2 各生产车间负责对产品的自检、互检以及规定的首检、巡检。 3.3 技术部负责编制产品的检验标准和测量工具的选型。 3.4 采购部负责提供必要的采购产品的质量证明文件和合格供方名录。 3.5 销售部负责提供必要的顾客对产品的特殊要求或样品。 4、程序内容 4.1 进货检验 4.1.1 原材料、外购外协件到货后由采购部开具化验通知单，填写原材料名称、规格、等级和数量将化验通知单转交品管科。 4.1.2 进货检验主管依据化验通知单，依据原材料外观检验标准对原材料进行现场验收，并抽取样品。 4.1.3 品管科实验中心依据原材料检验标准对样品进行检验，并出具相应检验报告。密炼中心依据检验报告的判定结果对原材料检验状态进行标识。 4.1.4因生产急需要对不合格物料进行让步接收的，由采购部提出申请，报品管科组织评审，技术总工签批后执行，具体按《不合格品控制程序》操作。 4.1.5 对确因生产急需来不及检验而放行的原材料、外购外协件，必须按以下规定办理: 1）、 由生产部提出放行申请转交品管科。 2）、 品管科依据供方供货业绩和质量控制程度等因素提出初步意见。 3）、 技术总工对能否放行签批批，一份交品管科，一份交密炼中心。 4）、密炼中心依据原材料放行签批意见，对“紧急放行”物料做好标识，在后续生产胶料的卡片上进行标注。 5）、 在放行的同时，检验员应继续完成该产品的检验，一旦发现不合格（包括后续生产工序上发现），检验员应立即通知生产部，由生产部负责返回不合格产品。 4.2 过程检验 为防止出现大批量不良品和防止不良品转到下道工序连续加工，品管科和各生产车间应实施过程检验；过程检验不仅要检验产品，还要检验与产品质量有关的过程控制因素和工艺控制点。 根据本公司产品生产工艺特点，过程检验的方式采用首件检验、过程检验和完工检验形式： 4.2.1 首件检验 4.2.1.1 使用连续压出、模具加工产品的工序都必须实行首件检验。对于以下情况之一时，都要进行首件检验： 1）、 上班或换班后压出的第一批半成品； 2）、 调整设备后压出的第一批半产品； 3）、 调整或更换模具后加工出的第一件产品； 4）、 工艺参数调整或操作方法有了重大改变后加工的第一批产品。 4.2.1.2 首件检验由当班工序员按规定的项目逐项检验，并在《工艺稽核表》上做好记录，首件检验样本数量一般不可少于连续生产的8件，经检验合格的，该工序才能进入批量加工生产；经检验不合格的，工序员应监督操作者作出改进措施，以达到首件检验合格。 4.2.2 巡回检验 4.2.2.1 胎面压出、帘布压延、钢丝成型、帘布裁断和风胎压出等工序，须由工序员实行巡回检验，巡检频次每班不少于2次，巡检抽样样本量不少于连续生产的10件，并在相应的巡检记录表上做好记录。巡回检验的主要内容为： 1）、 检验各工序刚完工的产品，是否符合工艺标准的要求，如发现有缺陷，则必须对上次巡检以后到这次检验期间所放过的全部产品进行复检，复检合格的可流入下道工序，复检不合格的，填写《整改通知单》书面通知责任车间返工返修；同时监督车间作出改进措施。 2）、 对操作过程提出指导性意见。 3）、 核查关键、特殊过程的工艺参数是否符合工艺标准要求，设备、模具的完好状态，所用原材料、外购外协件、半成品质量状况等。 4）、 对不良品提出处置意见。 4.2.3 转序检验 4.2.3.1 对半成品在转序加工前均必须实转序检验。 4.2.3.2 转序检验由工序员按半成品检验标准规定的抽样方案抽样，并逐件逐项检验，经检验抽样样本中不合格品数小于或等于接收数的，则判定该批可接收的，并在该批半成品明显位置上注明“已验合格”。经检验抽样样本中，不合格品数大于或等于拒收数，则判定该批不可接收的，并在该批半成品明显位置注明“不合格品”标识，及时填写《整改通知单》书面通知责任车间整改。对该批产品进行挑选、或返工、或报废处置，对重新提交的返工批必须仍按原检验方案检验。 4.2.3.3 对半成品转序检验中，发现不合格品率接近公司规定值时，工序员应及时反馈责任车间负责人加强控制，若不合格品率超过公司规定值时，检验员应发给责任车间负责人《纠正和预防措施处理单》，要求车间制订改善