毕业论文设计--汽车锥齿轮的加工工艺设计.docVIP

毕业设计类别 设计 汽车工程学院 毕业设计 指导教师 学生姓名 专业名称 汽车制造与装配 班级名称 2015年 4 月 目 录 0 表1：零件图 2 表2：机械加工定位基准的选择 4 表2：机械加工阶段划分 8 表4：机械加工顺序安排 12 表5：机械加工工艺过程 15 参考文献： 17 致 谢 18 表1：零件图 设计题目 汽车锥齿轮的加工工艺设计 课题类型 工艺设计 课题类别 软件 零件图 此次毕业设计选择的汽车齿轮零件图如下图所示： 技术要求 1、渗碳淬火硬度58~63HRC； 3、未注明倒角为2×45° 渗碳深度0.7~1.1mm。 4、未注明圆角为R2 m 3.5 α 20° 2、两轴端中心孔为A5/10.6 5、材料20CrMnTi. Z 19 精度等级8GK 表2：机械加工定位基准的选择 设计题目 汽车锥齿轮的加工工艺设计 课题类型 工艺设计 课题类别 软件 机械加工定位基准的选择 定位基准的选择 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。 轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。锥轮的齿形加工常采用两种定位基准。 对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。 （1）以内孔和端面定位 这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为 轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。 （2）以外圆和端面定位 当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。 综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求： 1 应选择基准重合、统一的定位方式； 2 内孔定位时，配合间隙应近可能减少； 3 定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。 精基准的选择：轴端面的孔是一个设计基准，C面为一个装配基准，用它做基准能够使加工遵循“基准重合”的原则，实现轴体零件“一面两空的典型定位方式； 粗基准的选择：考虑到以下几点要求，要求选择轴的重要端面孔和主要面来作基准：第一，要保证个加工面均有余量；第二，这是一个装配件，所以要有适当的间隙，并且要保证均匀；此外还应该能够保证定位基准、加紧可靠。 最先进行机械加工的是两个端面，保证长度要求，再就是两个端面的中心孔，保证定位和加紧。这时可选择的加紧方案为，用三抓卡盘固定一端，对另一端进行平整加工。打中心孔。调头加工另外一端面，打中心孔，保证长度。用尾座顶尖顶住中心孔，保证加工轴面的平稳，及加工的精度。 在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出部待加工表面；（3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案；（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。 1.夹具的最大轮廓尺寸为长400mm,宽200mm,高140mm.。 2. 刀块表面对刀块的位置尺寸h限位基准的距离。最小位移量使加工尺寸增大的时候 h H±s-imin 当最小位移量使加工尺寸缩小时 h H±s+imin 试中h 对刀块的位置尺寸 H 定位基准至加工表面的距离 s 塞尺厚度。 计算塞尺厚度为imin Xmin/2 Xmin是圆孔和圆柱面之间的最小的配合间隙。 但本设计中是以V型板定位，故imin 0。 将各环准换为平均尺寸，分别算出h1, h2的平均尺寸。 h1 （9.9785+4.91）mm 14.8885mm（基本尺寸） h2 35.042÷2-4.91 mm 12.6111mm（基本尺寸） 4.影响对刀精度的尺寸：塞尺的厚度尺寸5h8 50-0.018mm. 加工精度分析 由于零件是两V型板定位，由于面与轴面接触时即使摩擦力很大，也无法保证轴在轴向的横向移动。所以在铣槽时可以产生直线位移误差。由于误差对铣键槽的影响很小，可忽略不计。具体见下分析。 3.2.6.1铣键槽侧面对轴线的平行度的加工精度。 1.定位误差ΔD 因为定位基准是该工件的轴线，对称度的工序基准亦是该轴线，所以得出ΔB 0. 因为V形块的对中性，ΔY 0.所以，对称度的定位误差为0. 2.安装误差ΔA 如下图a所示，可以