选煤厂煤泥水工艺系统的研究第三讲.pptVIP

方式三：反吹 相对压滤入料时间偏长，在卸料过程中，煤泥转载溜槽易出现堵塞现象。 研究决定采用第三种方案，同时，在原有压风机的基础上，再增加一台天津埃斯福林WH-5型空压机，增加供风量. 从三个月现场数据来看煤泥水处理系统存在问题较少，压滤循环时间短，清水层厚以保持较好，底流浓度控制较为稳定，耙子运行一周转速也设计要求之内，煤泥平均灰分在38%左右。 8.3 确定合适的加药量 8. 药剂及其添加制度优化研究 药剂种类确定后，确定合适的加药量又成为关键，在同水质，同水力条件下进行多种药剂对比实验，配比：即氯化钙与无机高分子铝铁复合混凝剂均以10%稀释，投加量3:2后再配以阴离子PAM1200万分子量1‰稀释，以3:2:5配比投加，脱水性好。 将实验方案应用到工业生产，连续的调试生产过程中都能出现很好的煤泥絮团。同时，对带式压滤机采用“正加药”工艺，即先用凝聚剂后加絮凝剂絮凝，比“反加药”工艺，所用凝聚剂量小、絮团粒度大、析出清水多，适合桃园选煤厂细粒级、高灰分煤泥的混凝。 8.4 加药过程满足动力学要求 8. 药剂及其添加制度优化研究 实际生产中, 要达到理想的煤泥水絮凝沉淀效果，除了考虑絮凝剂、凝聚剂种类和用量之外，还必须满足动力学要求： ①煤泥水在管道或流槽内要有适当的流动速度，使颗粒与颗粒之间产生有效的碰撞接触。 ②药剂在管道中要有适当的停留时间。停留时间短，絮凝剂在煤泥水中的混匀程度和颗粒之间的接触与碰撞几率减小，絮凝速度下降；停留时间过长，可能使已经形成的絮团在长时间剪切力的作用下再次破裂。 经济效益 1）吨干煤泥的生产成本下降 每年节约的生产成本在 150万左右 2）改变压滤入料方式，吨煤电耗降低 每年能节约电费 52.76万元 社会效益 1）两种类型压滤机的使用，对煤质变化的适应能力增强 2）改变入料方式，系统降低了职工劳动强度 3）煤泥水系统运行效果总体得到改善 9. 经济效益分析 10.1 结论 10. 结论和主要创新点 （1） 通过对全厂生产系统大检查，对生产系统各环节的状况有了清醒认识，指导了本项目的研究。 （2） 入选原煤总灰分为38.64％，为高灰煤。原煤中矸石含量大，优质煤富集在-1.40级中；生产低灰精煤灰分为8.50%时，该50~0.5mm级煤属极难选煤。 （3）重选工艺过程中，重介精煤产率为58.76%，精煤灰分为11.43%，精煤理论分选密度1.711g/cm3，±0.1 去矸 含量为9.00%，属易选煤，此时重介的选煤效率为93.91%。 （4） 三产品重介旋流器 50~0.5mm 级第一段的分选密度δ为1.752，E值为0.073；第二段的分选密度δ为1.850，E值为0.055，从E值看旋流器二段的分选效果较为理想，一段可能偏差E偏高。 （5）通过对本厂煤泥水的固体含量、粒度组成、煤泥中固体物质及泥化等特性的研究发现，煤泥水高灰细泥的物质含量大，在浓缩过程中完全依靠自身的重力很难沉降，容易在浓缩机溢流中积聚，导致循环水浓度超标，整个系统的正常运行。 10.1 结论 10. 结论和主要创新点 （6） 煤泥水系统入料为精煤磁尾弧形筛下水及中、矸磁选机尾矿，各物料的灰分都比较高，精煤弧形筛下水和精煤磁选尾矿中-0.045 mm级物料产率较高，分别是66.66％和51.12％，中煤磁选尾矿和矸石磁选尾矿中，+0.5 mm级物料产率较高，分别是17.65％和53.68％。 （7） 深锥溢流中99.55％是－0.045 mm物料，进入后续的压滤作业可能带来不利影响。 （8） 沉降离心液中－0.045mm占89.83％，极细颗粒占绝大多数。说明沉降离心机回收+0.045mm物料的效果很好，但占89.83％是－0.045mm级的沉降离心机滤液与深锥溢流（99.55％都是－0.045 mm物料）混合进入压滤环节，可能影响压滤作业的效果。 （9） 浓缩机底流和压滤机滤饼，物料性质接近，－0.045mm级占75％左右，而小于75μm的颗粒状煤泥难于沉降、脱水和精选。 （10） 沉降离心机滤液与深锥溢流在浓缩机中沉降后，-0.045mm级物料百分含量从入料的89.83％和99.55％，降到占75％左右，说明有一部分-0.045mm级从浓缩机溢流回到分选系统，有可能细泥积聚。 （11） 由泥化试验表可以看出次生煤泥较多，原煤中矸石泥化现象严重， 试验结果表明，大颗粒以矸石泥化为主，产生的细泥量多，灰分高。6~1mm级产生-1mm次生煤泥量较大。 10.1 结论 10. 结论和主要创新点 （12）煤泥中的矿物含量：干煤泥中煤的含量为30%，而伊利石、高岭石、伊蒙混层、蒙脱石和绿泥石等粘土类矿物的含量达到57.1%，这些粘土类岩石使煤泥水形成稳定的分散悬浮体系，使其处理变得复杂，难于脱水和沉降