铸件缺陷分析与失效分析.ppt

第 十 二 章 缺陷分析与失效分析 机械构件或产品丧失其规定的功能的现 象称为失效。分析引起产品或构件的失效原 因，提出对策，研究采取补救措施的技术和 管理活动称为失效分析。 失效的原因 ；有的是使用不当造成的， 有的是结构不合理引起的，有的是由于各种 缺陷造成的。先讨论各种缺陷。 第一节 铸造缺陷 铸造缺陷常见的有气泡、疏松、缩孔、 偏析、裂纹、金相组织缺陷等 一.气泡 ㈠ 气泡的分类与特征 ⒈皮下气泡或表面气泡 特征:常常单个或成群分布于铸件表面或 靠近表面.横断面低倍组织的宏观酸蚀试样呈 现分散或成簇分布的细长裂纹或椭圆形气孔. 铸造缺陷 ⒉内部气泡 特征:位于铸件内部的气泡.内壁光滑呈圆 形或椭圆形,宏观横断面低倍组织可观察到内 壁发亮的气泡. ㈡ 气泡的形成机理 ⒈析出气泡:钢液内气体随着温度降低溶解 度而析出,来不及逸出. ⒉侵入气泡:模壁泥芯壁的水分有机物挥发 分解碳酸盐分解的气体,来不及逸出. 铸造缺陷 ⒊反应气泡:液态金属中的金属氧化物和液 态金属中的其它元素反应,液态金属与型腔壁 芯壁中的物质反应产生的气体.来不及逸出. ⒋卷入气泡:浇铸过程中,由于先注入的金 属液体表面已凝固,浇铸时带入的气体来不及 逸出. 铸造缺陷 二.疏松 最后凝固的液态金属在它们凝固过程中没 有液态金属的补充，在完全凝固后产生许多 细小的孔洞形成疏松。又分一般疏松，中心 疏松。在铸件和铸锭中所出现的组织不致密 现象称为疏松。 铸造缺陷 一般疏松3级, 中心疏松3级, 铸造缺陷 三.缩孔 由于最后凝固部位得不到液态金属的补充 而形成的空洞.缩孔的特征是宏观酸蚀试样的 中心区域呈不规则的折皱裂纹或孔洞,经常伴 随严重疏松夹渣和成分偏析. 四.夹杂 分非金属夹杂和异金属夹杂 ㈠非金属夹杂物 ⒈夹渣:形状不规则的非金属夹杂物,通常 铸造缺陷 是遗留在钢液中的熔炼渣或耐火材料与脏物 聚集在铸件的上表面或型腔内角.如出现在 内部,破坏了金属的连续性,是不允许存在的 缺陷. ⒉夹杂:钢在冶炼过程中参与物化反应 如脱氧脱硫脱磷等 的金属元素和非金属元 素相互作用的产物,由于溶解度的变化而析 出的夹杂.夹杂物按GB/T 10561-2005《钢中 铸造缺陷 非金属夹杂物显微评定方法》在纵截面上评 定。在宏观断口上也能观察到亮带亮块亮线 ㈡异金属夹杂 异金属夹杂（包括‘冷豆’）是由于冶炼操 作不当，合金料未熔化或浇铸系统中掉入异 金属所致。异金属夹杂是不允许存在的缺 陷。 铸造缺陷 五.偏析 钢中存在的化学成分的不均匀现象。 六.铸造裂纹 ⒈热裂纹 合金在凝固过程中结晶收缩过 程产生应力形成的裂纹。特征是沿晶界或枝 晶扩展；呈连续或断续延伸；裂纹末端无尖 尾；裂纹内有氧化皮；裂纹周围有共晶体。 铸造缺陷 ⒉冷裂纹 合金在凝固时，由于收缩产生铸 造应力和组织转变的应力超过材料强度时产生 的裂纹。 七.金相组织缺陷 ⒈白口 ⒉反白口 一般的灰口铸铁断口有可能表面 几毫米区域冷却太快而出现一层白口。而反白 口是铸件断口的四周边缘是正常的灰口，中心 铸造缺陷 部位却是完全无过渡区的白口或麻口或小块 的白口区。 ⒊石墨粗大 石墨相当于钢铁基体上的孔 洞。石墨粗大，在宏观断面可观察到较大的 不规则的疏松点，特别是在厚壁的铸件上， 冷却慢容易形成粗大石墨。含碳量过高，石 墨粗大趋势 铸造缺陷 ⒋石墨漂浮 壁厚超过25mm的球铁铸件 断口上，常可见表面有一层深黑色区，金相 观察为开花状石墨聚集，以及较多镁的氧化 物夹杂和硫化物夹杂。原因：壁厚过厚，冷 却太慢，碳当量过高，加镁处理和孕育处理 温度太低 第二节 锻造缺陷 一.原材料缺陷造成的锻件缺陷 ⒈层状断口 在纵向断口上，沿热加工方 向呈现出无金属光泽的凹凸不平的层状伏的 条带，条带中伴有白色或灰色线条。 ⒉碳化物偏析 原材料存在较严重的碳化 物偏析，锻造时的锻压比又不够，碳化物偏 析程度没有多大改善，级别仍超差。反复锻 压可以打碎、打细粗大的带状的碳化物 。 锻造缺陷 当碳化物级别较高时，降低锻造变形性能， 容易引起淬火裂纹，降低刀具使用寿命。 ⒊缩管残余 由于钢锭冒口部分切除不干 净，在开坯和轧制时将冒口部分存在的夹杂 物缩松缩孔偏析残留在钢材内部，锻造时或 锻后热处理时，从这种心部缺陷向外发展成 裂纹。 W系高速钢共晶碳化物不均匀度级别，按GB/T14979-1994第一级别图。3级 锻造缺陷 ⒋材质缺陷开裂 锻造时在缩孔、夹渣、 碳化物偏析等材料缺陷处形成锻造裂纹。 ⒌带状组织 原材料存在的带状组织，在 锻造加热时会因扩散而改善。锻造时要有一 定的变形量，尽可能将带状碳化物带状碳化 物等打碎。 二.落料不当造成的