扭妥tm纱的纺纱原理.docVIP

扭妥TM纱的纺纱原理 扭妥 纱 低扭矩纱 是由一种新型纺纱技术生产的, 它在传统的环锭纺细纱机上安装了简单的纺纱附件, 可改善成纱结构, 从而大大降低纱线扭矩。生产扭妥纱的纺纱附件主要是纤维排列调整装置。扭妥 纱新型纺纱技术的纺纱原理是: 粗纱牵伸纤维排列调整装置加捻成纱。首先, 将粗纱经过细纱机的牵伸装置进行牵伸,后进入安装于前罗拉与导纱钩之间的纤维排列调整装置, 最后经传统的领钢丝圈加捻和卷绕成纱。纤维排列调整装置主要是提高加捻三角区内纤维的移和纠缠, 改善因纱加捻而产生的纤维应力-应变分布。纱线扭矩与纱线中纤维的排列、纤维的应力-应变分布、纤维与维间的摩擦力以及纤维几何形状都密切相关。因此, 通过纤维排列调整装置的调节, 使成纱结构得到改善, 从而大大降低纱线扭矩。 整个过程可以分为两大部分，也就是假捻器前，假捻器后。而在假捻器前又可以简单分为缆型纺部分和赛络纺部分。细纱机采用双粗纱喂入，两根粗纱在牵伸区域始终保持一定的距离平等向下运动。当经过牵伸的须条出细纱机的前箝口后，每一根须条立即被分割轮分割成2股以上的纤维束。纤维束先在加捻力的作用下绕着纤维束自身的回转中心旋转，接着汇交在节点1并合后再绕着这些纤维束的中心加捻成缆型纺单纱，接着两缆型纺单纱汇聚与节点2合并加捻成右捻单纱。该右捻单纱经过假捻器之后，随着纺纱加捻成为成品纱线可以肯定的说，扭妥纺纱的关键之一是分束，没有分束也就是没有缆型纺赛络纺的结合就不可能有扭妥纺。在缆型纺部分，纤维须条被分割轮分割为两股以上的纤维束，这些纤维束围绕着自身的轴心旋转加捻。需要特别指出的是，随着须条在前箝口中游移，这些纤维束的组分、直径、位置发生不断的变化，原先的纤维束随时消失，新的纤维束随时产生。只有当纤维束存在的时间足够长的情况下，来自纺纱加捻转动扭矩才能沿着这些纤维束的轴心向上传递，使该纤维束有着一定的捻度。如果纤维束存在的时间小于捻回上传所需要的时间，那该纤维束上的捻度就等于零——关于缆型纺纱线的结构可以参阅09年第四期《纺织学报》中相关文章。随着纺纱的进行，这些纤维束又汇聚在一起成为主单纱。很明显，缆型纺单纱中间既有散纤，也有一截一截或长或短的带有一定捻度的纤维束，此时的纱线中纤维的排列已经相当复杂，纤维束位置不一引起纤维的张力不一，而张力不一又引起纤维的内外层转移，这些纤维束上下两端都与其他纤维纠缠在一起，相互牵连形成了一种三维纤维网络，且有着自锁的结构，根本无法用传统的退捻方法从单纱中分离出来。如对该种纱线施加反捻，则反捻不能破坏已经形成的三维纤维网络，只能将这些网络一起反捻——消除假捻部分所引起的扭应力，同时给予一些未参与网络的散纤维一定的捻回。很显然，纱线中的纤维不呈理想螺旋线，单纱内纤维倾斜角小，纤维转移幅度大、纤维转移率高，存在与单纱捻向相反排列的纤维片段，纤维主要分布在单纱内层，单纱结构内紧外松，内层纤维达最大分布密度。 毛羽少像缆型纺一样，分束使处于捻心的纤维减少，纱线中的纤维都具有一定的捻幅，减少了纤维头端外露的机会，从而使毛羽减少。分束汇聚可以使旋转着的这股纤维束将相邻纤维束中外露的纤维头端或者部分裹缠入该纤维束内，从而进一步减少纱线的毛羽。缆型纺加赛络纺，两次分束两次汇聚，进一步加强了毛羽的捕捉，大大减少了纱线的毛羽。 耐摩擦抗起球分束加捻汇聚再加捻使纱线内部的纤维与纤维之间，纤维和纤维束之间，纤维束和纤维束之间的结合更为复杂，纤维之间的抱合更为紧密，纤维的径向压力更大。纱线的耐摩擦性、抗起球性能都明显提高 低扭矩图3假捻前的分束汇聚已经构成了纤维的特殊排列组合和复杂的结构，反捻虽然可以让一些未参与复杂结构的散纤维具有一定的捻回，但却无法改动原有的纱线结构，只能是抵消原结构带来的扭应力，从而减少了成品纱线中的扭应力，成为低扭矩单纱。