统计过程控制解析.ppt

* * * * * 计数控制图 ——不合格品数 p 控制图 * 若过程的参数P已知 * 若过程的参数P未知 * 注意1： 若P很小，则需选样本容量n充分大，使得nP ? 1，通常取 * 注意2： p图的LCLp有时计算可能会得到负值，因为样本不合格品率p不能为负，因而取0为自然下界。若要保证LCLp非负，则需增大样本容量n， * 注意3： 当n变化时，p图的UCL、LCL成凹凸状。不易作图，也难于判稳、判异。 * 案例： 某半导体器件厂2月份某种产品的数据如表3-12中的第 2 、 3 栏所示。根据以往记录已知，稳态的过程不合格品率，作p控制图对其进行控制。 * * 步骤3：计算p图的控制界限。 * * 标准变换处理 * 优点 所有的常规控制图都统一成一种图，控制界限都是3、0、-3，计数值控制图的控制界限成为直线，便于作图与判异判稳。 * 缺点 所有准备绘制通用图的数据都必须先进行标准变换，显然增加了工作量，而且，在经过标准变换后的控制图上，点子失去其明显的实际意义。所以，一般只对计数值控制图提倡使用标准变换。 * 特点 经过标准变换后，p图与pn图一致。 经过标准变换后，c图与u图一致。 * 用标准变换来处理上例的数据 * * 比较计量控制图与计数控制图 * 控制图的准备及应用 * 控制图的准备工作 质量特性的选择 生产过程的分析 合理子组的选择 子组频数与子组大小 预备数据的收集 * 质量特性的选择 （1）统计过程控制方法的适用范围。 （2）控制对象的选取。 （3）质量特性的确定。质量特性可以是表征服务质量的特征，可以是原材料、零部件、半成品以及成品的特征，可以是过程的重要技术参数、质量参数，但是，所选择的质量特性要对过程的质量、产品或服务的质量具有决定性的影响，进而，可以通过对质量特性的控制来保证过程的稳定性、产品或服务的稳定性。 * 质量特性的确定可以采用许多有效的方法，例如：排列图、鱼骨图等等，来帮助寻找影响质量的关键因素，进而，寻找描述质量关键因素的特性，通过对质量特性的控制来控制过程的稳定性。 * 生产过程的分析 “引起过程异常的原因的种类与位置；”是指：经过对生产过程进行认真的分析，所获得的引起过程异常的原因的分析结果。例如：根据对历史数据的汇总发现，上一个月三条生产线有记录的过程异常共计21次，引起过程异常的原因可分为9种，其中最常见的3种原因合计出现了12次，这些异常的原因可用排列图加以描述，并在生产线上标出这9种异常原因的位置。 * “设定规范的影响；”是指：设定生产过程的规范，尤其是生产过程中质量特性的规范，并明确未满足规范时所带来的影响； “检验的方法与位置；”是指：明确过程检验的位置和采取过程检验的方法。可能为了跟踪并全面地把握过程的波动需要进行全检，涉及安装专门的检验器具；可能需要对质量特性进行抽检，涉及确定合适的抽检规则，等等。 * “所有可能影响生产过程的其他有关因素。”是指：确定其他可能影响生产过程的所有因素。可以采用头脑风暴法，集思广益加以汇总，形成影响生产过程的所有因素列表。这样，便于在出现异常时快速找到异常的原因。 * * ?R、?R已知的极差控制图 * ?R、?R未知的极差控制图 * * 对均值—极差控制图的讨论： 均值图： * 均值—极差控制图的步骤 * 步骤1：确定待控制的质量指标，即控制对象。 选择技术上最重要的指标为控制对象。 若指标之间有因果关系，则宁可取为“因”的指标为控制对象。 控制对象要明确，并为大家理解与同意。 控制对象要能定量描述。 控制对象要尽量容易测定，过程发生异常时容易对过程采取措施。 直接测量控制对象有困难时，可采用代用特性。 * 步骤2：取预备数据 根据对判稳准则的分析，至少应取35组样本。 样本容量 即样本大小 通常取4-5。 合理分组原则：组内差异只由偶因造成，组间差异主要由异因造成。 * * 步骤6：将预备数据在R图中打点，判稳。 步骤7：将预备数据在均值控制图中打点，判稳。 步骤8：计算过程能力指数并检验其是否满足技术要求。 步骤9：延长图的控制界限，作控制用控制图，进行日常管理阶段。 * 均值—极差控制图的案例： [实例3.6-1] 某手表厂为了提高手表的质量，应用排列图分析造成手表不合格的各种原因，发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题，再次应用排列图分析造成停摆的原因，结果发现主要是由于螺栓脱落造成的，而后者是由螺栓松动造成。为此，厂方决定应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。 * [分析] 螺栓扭矩是计量特性值，故可选用计量型控制图。又由于本例是大量生产，不难取得数据，故决定选用灵敏度高的均值-极差控制图。 * 步骤1：根据合理分组原则，取25组预备数据 * * 对均值图第13点出界的处理：