过程控制系统在钢1780生产线的应用.doc

过程控制系统在承钢1780生产线的应用 【摘 要】本文介绍承德钢铁公司1780热连轧生产线过程控制系统的组成、原理和实际应用情况，主要阐述热轧过程控制系统在实际轧钢过程中的作用。 【关键词】过程控制 热轧带钢 模型 采集 1.引言 热轧卷板是以板坯为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷(plant adapter)：此功能模块是与外部的接口。 PDH (primary data handling)：处理主数据。 PDM (production data manager)：处理板坯相关的产品数据。 STA (setpoint agent)：处理设定点请求。 SST (setpoint storage)：处理静态设定点。 ADH (actual data handling)：收集实测值并供模型使用。 PQE (product quality evaluation)：产品质量评估。 HMI (human machine interface)：人机接口，也就是二级画面。 SDH (setup data handling) :向一级发送设定点。 5.与加热炉二级系统的接口 1780生产线过程控制系统中与加热炉二级系统的通讯采用TCP/IP协议的报文方式通讯，主要报文如下： 5.1 出钢序列报文 在加热炉内板坯顺行发生变化时，例如加热炉出钢或者装刚完成，加热炉二级会向1780生产线过程控制系统发送出钢序列报文。此报文中包含了加热炉即将出炉的六十块板坯的出炉顺序。 5.2 出钢报文 当加热炉出钢完成，会向1780生产线过程控制系统发送出钢报文，报文中包含此次出钢的板坯号、炉号、入炉温度、出炉温度、出炉时间、下一块出钢的板坯号、下一块出钢的板坯所在炉号等信息。此报文触发1780生产线过程控制系统进行粗轧、精轧和层冷的预计算。 5.3 请求出钢报文 此报文是在1780生产线过程控制系统中的MIP模型（轧制节奏模型）投用的情况下，MIP模型根据轧线实际情况计算出下一块板坯最优的出钢时间，由1780生产线过程控制系统向加热炉二级系统发生请求出钢报文。请求出钢报文中包含下一次出钢的出钢时间。 5.4 轧制生产数据报文 在板坯完成粗轧轧制并获得粗轧后实测温度后，1780生产线过程控制系统会向加热炉二级系统发送轧制生产数据报文。此报文中包括钢卷号、轧制道次和对应钢卷粗轧轧制完成时的温度。加热炉二级系统会根据此报文进行数据清理。 6.与基础自动化的接口 图2 过程控制系统和基础自动化通讯图 上图是一个过程控制系统和基础自动化通讯的典型图，其中重要的部分如下： 物料信息：物料信息主要是在PDH和MTR中进行处理，MTR负责物料跟踪，PDH负责具体的数据处理。 设定点数据：设定点数据主要是通过STA和SDH两个功能模块进行处理，STA负责请求设定点并将计算结果进行存储，SDH负责向一级发送设定点数据。 测量值：测量值是由基础自动化的ADH功能模块负责收集和处理，将模型计算所需的数据发送给模型程序，并将测量数据发送给其他需要测量数据的功能模块。 7.与产销系统(level 3)的接口 图3 产销系统与过程控制系统的数据交互图 上图给出了产销系统(level 3)与过程控制系统(level 2)的数据交互。交互的数据主要有： 从产销系统(level 3)向过程控制系统(level 2)发送轧制计划主数据（板坯信息）。 从产销系统(level 3)向过程控制系统(level 2)发送轧辊和剪刃数据。 从过程控制系统(level 2)向产销系统(level 3)发送轧辊和剪刃的使用情况数据。 从过程控制系统(level 2)向产销系统(level 3)发送产品数据。 8.模型部分介绍 8.1 粗轧模型 MosPcRM（MOS Precalculation）：此模块为粗轧预计算模型，在物料在线的情况下进行粗轧轧制所需各种设定点的计算。 MosPcRM2（MOS Precalculation）：此模块为粗轧预计算模型，在物料离线的情况下进行粗轧轧制所需各种设定点的计算。 MosAd（MOS Adaptation）：自适应模型是将每块实际轧制板坯的计算值和实际值相比较，为粗轧预计算模型和板型预计算模型提供数据。 MosDMRM（MOS Data Manager）：粗轧的数据管理模型的主要是实现粗轧模型和数据库之间的数据交互。此模块采用Corba方式通讯，实现从数据库中读取粗轧模型计算需要的数据，并将粗轧模型计算结果存储到数据库中。 MosRe（MOS Recalculation）：在板坯没有进入粗轧时，所有的设定点都是预计算得出的，当板坯完成粗轧第一个道次轧制以后，此模块用实