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第十二章铝电解的正常生产工艺 12.1 铝电解槽的正常焙烧和启动 12.1.1 铝电解槽的正常生产焙烧和启动 焙烧的目的： 驱散出槽内衬材料中的水分 捣鼓糊烧结和炭化，与内衬炭块形成一个整体 使电解槽得到一个较高的温度，防止电解质凝固 12.1 铝电解槽的正常焙烧和启动 焙烧的方法： 铝液焙烧 炭粒焙烧 燃料焙烧 电解槽的启动 干法启动 常规启动 12.1 铝电解槽的正常焙烧和启动 铝电解槽在焙烧、启动后转入正常生产，即在额定的电流强度下稳定地进行生产，所有各项技术参数也都达到设计要求，并获得良好的技术经济指标—主要包括电流效率、电耗率以及原铝的质量等项。 12.1 铝电解槽的正常焙烧和启动 处于正常生产状态的电解槽的外观特征有： ①火焰从火眼强劲有力地喷出，火焰的颜色为淡紫蓝色或稍带黄色； ②槽电压稳定，或在一个很窄的范围内波动； ③阳极四周边电解质“沸腾”均匀； ④炭渣分高良好，电解质清沟透亮； ⑤槽面上有完整的结壳，且疏松好打。 12.1 铝电解槽的正常焙烧和启动 正常生产的电解槽的另一个重要特征是“槽膛内形规整”。电解槽内在其侧部炭块旁边沉积有一圈由电解质熔体凝固的结壳（又称为槽帮和伸腿），它围绕在阳极四周形成一个近似椭圆形的槽膛。这层结壳能够有效地阻止电和热通过侧壁损失，保护侧壁和糟底四周的内衬不受熔体的腐蚀，并且使铝镜面（即阴极表面）收缩以提高电流效率。在电解过程中要努力维护槽膛的规整。正常生产的“糟膛内形”如图所示。 12.1 铝电解槽的正常焙烧和启动 12.2 铝电解槽的常规作业 280kA电解槽正常生产的技术条件： 阳极电流密度：0.7 槽电压：4.0~4.1 温度：960~980 极距：4.0 分子比：2.1~2.2 氧化铝浓度：2~3 添加剂：氟化钙3%，氟化镁3% 电解质水平：20~22 铝液水平：20 效应系数：0.1 电流效率：90 铝产量：2030 电耗率：13500 12.1 铝电解槽的正常焙烧和启动 12.1.2 铝电解槽的常规作业 铝电解槽的常规作业，无论是自焙槽还是预焙槽，其主要内容都包括有加料(或称为加工)、出铝和阳极工作三个部分，其具体内容依槽型不同而有所不同。 12.2 铝电解槽的常规作业 12.2.1 加料 铝电解槽的加料作业，就是定时定量地向电解槽中补充氧化铝，新型电解槽采用所谓连续或点式下料，每次下料之间也有规定的时间间隔，连续下料的间隔，则只有20秒左右，点式下料是每隔几分钟下一次料。 12.2 铝电解槽的常规作业 下料的目的在于保持电解质中Al2O3浓度稳定。电解质熔体中Al2O3含量一般为5～8%。但近年来，大型槽采用连续下料或点式下料后，Al2O3浓度一般只有2～3%，甚至更低。因为保持低的浓度，电流效率可达94％。同时可以使Al2O3迅速溶解，而不致产生沉淀或悬浮在电解质中，这对提高电流效率是有利的。 12.2 铝电解槽的常规作业 大型糟的下料大都是借助于电子计算机自动控制，下料部份可在边部，也可在炭块中间，后者更具有优越性，即无需打开槽罩。间断加料作业过程是由天车联合机组或地面龙门式联合机组来完成的。中、小型槽通常采用地爬式打壳机作业。 12.2 铝电解槽的常规作业 铝电解的加料作业程序是先扒开在壳面上预热的氧化铝料层，再打开壳面，将氧化铝推入熔体，然后往新凝固的壳面上添加一批新氧化铝。不允许将冷料直接加入电解质中。 加料作业除补充Al2O3外，通常要伴随着调整电解质组成，如补充添加剂。调整电解质的冰晶石摩尔比等，故加料（主要是每天的第一次加工）前要取样分析电解质成分。待添加的氟化盐要和氧化铝混合好，铺在壳面上预热，其上再以氧化铝覆盖，然后在加工时加入 。 12.2 铝电解槽的常规作业 12.2.2. 出铝 电解出的铝定期、定量地从电解槽中取出。每二次出铝之间的时间称为出铝周期。中型槽一般为1～2天，大型槽每天出一次，每次出铝量大体上等于在此周期内的铝产量。 12.2 铝电解槽的常规作业 出铝一般用真空抬包来完成。其装置如图所示。抽出的铝液运往铸造部门。在铝锭铸造前，铝液要经熔剂净化、质量调配、扒渣澄清等一系列的处理，这些过程一般都在混合炉内按一定顺序依次进行，然后铸造成各种形状的铝坯或商品铝锭。 12.2 铝电解槽的常规作业 工业电解槽取出的铝液，通常含有三类杂质