压铸模具课件——第一章绪论机械知识.pptVIP

压铸适应零件 压铸适应零件 压铸适应零件 压铸适应零件 第一篇：压铸原理及常用压铸合金 ⑥ 压铸缺陷 ⑴ 缺陷类型 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离，尺寸超差、挠曲、变形等。 表面缺陷： 压铸件外观不良，出现花纹、流痕冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤。 内部缺陷： 气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等、内部组织、机械性能不符合要求。 ⑵ 影响因素 压铸机引起：压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件（压射力、压射速度、锁模力）。压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。 压铸模引起：模具设计（模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统）；模具加工（模具型腔表面粗糙度、加工精度、硬度）；模具使用（温度控制、表面清理、保养）； 压铸件设计引起：压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位置、深凹位）； 压铸操作引起：合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等； 合金料引起：原料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。 第一篇：压铸原理及常用压铸合金 ⑶ 缺陷产生原因及防止方法 a. 拉伤 特征：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。另一种是金属液与模具产生焊合、沾附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。 产生原因：型腔表面有损伤；出模方向斜度太小或倒斜；顶出时偏斜；浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附；脱模剂使用效果不好；铝合金成分含铁量低于0.6%；冷却时间过长或过短。 防止方法： 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度；调整或更换顶杆，使顶出力平衡；更换离型剂；调整合金含铁量；控制合适的浇注温度、控制模具温度；修改内浇口，避免直冲型信壁或对型芯表面进行特殊处理。 b.气泡 特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞。 产生原因：合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；模具排气不良；溶液未除气，熔炼温度过高；模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；脱模剂太多；内浇口开设不良，充填方向不顺。 防止方法：提高金属液充满度；降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；降低模温；增设排气槽、溢流槽、充分排气；调整熔炼工艺、进行除气处理；流模时间延长；减少脱模剂用量。 第一篇：压铸原理及常用压铸合金 c. 裂纹 特征：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；冷裂：在开裂处金属没有被氧化；热裂：开裂处金属已经被氧化 产生原因：合金中含铁量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含筒量过高，铝镁合金中含镁量过多；模具：温度特别是型芯温度太低；铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力；留模时间过长，应力大；顶出时受力不均匀。 防止方法： 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含铁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差；变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；缩短开模及抽信时间；提高模瘟，保持模温稳定。 b.变形 特征：铸件几何形状与图纸不符；整体变形或局部变形。 产生原因：铸件结构设计不良，引起收缩不均匀；开模过早，铸件刚性不够；顶杆设置不当，顶出时受力不均匀；切除浇口方法不当；由于模具表面粗糙度造成推出阻力大而引起顶出时变形。 防止方法：改变铸件结构；调整开模时间；合理设置顶杆位置及数量；选择合适的切除浇口方法；加强模具型腔表面抛光，减少脱模阻力。 第一篇：压铸原理及常用压铸合金 d. 流痕、花纹 特征：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 产生原因：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹；模温过低、不均匀；内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅；作用于金属液的压力不足；花纹：涂料用量过多。 防止方法： 提高金属液温度；提高模温；调整内浇道截面积或位置；调整充模速度及压力；选用合适的涂料及调整用量。 e.冷隔 特征：铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。 产生原因：两股金属流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属流结