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基于液化天然气深冷脱氮工艺研究 　　摘要：文章结合笔者的工作经验，主要就深冷脱氮的天然气液化工艺进行了探讨与研究。阐述了深冷脱氮及液化天然气的模拟，分析了原料天然气特性、制冷剂特性及精馏塔操作条件对液化单元能耗的影响，对工艺条件进行了优化。旨在为高含氮气源进行液化利用提供参考与借鉴。 　　关键词：深冷脱氮；天然气；液化；优化 　　1 前言 　　近年来，开发和利用天然气是当今世界能源发展的主流。天然气由于具有高效、洁净、方便等方面的优势，从而在化工行业中得到广泛的应用。天然气的主要成分是烃类，也含有少量的非烃类，如氮气等。当天然气中含氮量较高时，不仅热值低、在集输过程中能耗较大。根据相关资料，不同气源中含氮量一般在0.1%～14.26%（摩尔分数），个别甚至大于20%，脱除其中的氮气，是提高天然气综合利用价值的重要途径。对目前来说，深冷脱氮工艺具有处理量大、氮气脱除率高、节约能源等优势，成为液化工艺中脱氮的主要方法。 　　2 脱氮液化工艺原理 　　目前，根据国外标准（EN1160-96），LNG 产品中的N2含量（摩尔分数）应小于5%，而经验表明，只要控制LNG中氮气含量小于1%，并加强蒸发气的监测，就可以有效避免LNG储运过程中的翻滚现象。实际上，在目前LNG产品中氮气的含量小于5%即可以满足一般产品规格。在模拟过程中，设定氮气含量为3%，预留设备一定的操作弹性，保证最终产品中的氮气含量能够达标。 　　深冷脱氮工艺通常是将具有一定压力的天然气在有制冷剂提供冷量的条件下经过预冷、冷凝、脱氮、过冷，从而使天然气液化的过程。常用的制冷方法有氮气循环制冷、混合冷剂制冷和N2-CH4膨胀制冷。本文讨论的液化工艺由纯氮气和氮甲烷分别作为制冷剂。工艺流程图如图1。 　　如上图，制冷剂经过压缩机和膨胀机增压端增压、冷却器冷却后进入冷箱。在冷箱中经过预冷后，一部分进入膨胀机膨胀做功，降温降压，进入主换热器作为主要的冷源。另一部分制冷剂在主换热器中过冷后经过节流降温，作为精馏脱氮塔上部冷却器的冷源净化天然气进入预冷换热器预冷至约-50℃，引出分离重烃后作为精馏脱氮塔塔底再沸器的热源，温度继续降低，从精馏塔再沸器出来后，进入主换热器换热至天然气全部液化，然后经过节流进入精馏塔脱氮，脱氮过程要求生产LNG中的氮气含量约为3%，甲烷回收率为95%。脱氮后的饱和LNG从塔底流出，经过节流降温过冷，进入储罐，生成的少量BOG去换热器复热作为燃料去其他单元。 　　3 模拟过程与结果 　　进入液化单元原料气的成分如表2所示。 　　模拟采用过程系统软件HYSYS，液化规模为每天处理气量4.08×104Nm3。 　　3.1 混合制冷剂操作条件的影响 　　图2显示了进入冷箱前制冷剂的温度和压力与液化单元能耗的关系，散点为各条件下液化单元功耗，细实线为回归拟合曲线。从图2（a）中可以看到，当制冷剂的循环温度逐渐增大时，液化单元功耗在不断地减小。对相同处理规模来说，制冷剂提供的冷量相同（两端温差），也即制冷剂进出口温度均升高，这意味着膨胀机出口的低温制冷剂温度升高，膨胀机绝热效率不变，则进入膨胀机的制冷剂压力降低，也即压缩机压缩制冷剂功耗就降低。当制冷剂循环温度不变，压力变化时，从图2（b）中可以看出，液化单元功耗随着压力的增大以显著的幂函数逐渐降低。 　　3.2 原料天然气操作条件的影响 　　图3显示了原料天然气操作温度和压力变化时对液化单元功耗的影响。由图3（a）可知，当原料天然气的操作温度增大时，液化单元功耗在呈明显地线性增长。对相同的处理规模来说，其进入冷箱的温度增大而出口温度不变，需要的冷量也增加，能耗就增加。图3（b）中显示当原料气的温度不变时，液化单元功耗随着压力的增高液化单元功耗先减小后增大，最佳操作压力约为2.6MpaG。当原料天然气的压力升高时，液化温度升高，需要的冷量减少，出主换热器后的温度升高，节流后进入精馏塔的温度升高，如果精馏塔的操作条件和脱氮要求不变，塔顶冷凝器需提供的冷量增大，假定预冷换热器和主换热器需要提供的冷量不变，则制冷剂总流量增大，压缩机功耗增大。如果制冷剂总量不变，则需要增大膨胀比，使膨胀后的温度降低，因膨胀后压力不变，就需要提高膨胀前的进气压力，这需要分成两部分分析。如果透平膨胀机的增压端能够提供增加的压力，则不必耗费压缩机功耗，甚至可以降低压缩机功耗，否则也相应要增大压缩机压缩比，增大功耗。前者对应于随着压力的增大，功耗减小的情况，后者对应于随着压力增大，液化单元功耗增大的情况。 　　3.3 制冷剂配比的影响 　　当氮气和甲烷作为混合制冷剂时，两者之间的配比变化影响了液化单元的功耗。图4显示了氮气在混合制冷剂中所占比例（摩尔分数）从0.5到1.0过程中液化单元功耗的变化情况。随着氮气所占比例的