如何提高数控车加工精度.doc

浅谈如何提高数控车床加工精度 摘 要：影响数控机床加工精度的因素很多，怎样在这些互相影响的因素中找到其规律与共性，把握和利用好它，更好地发挥数控机床的特性，提高零件的加工质量与生产效率是数控机床使用人员值得深入探讨的问题。 关键词：数控机床；工艺；提高；加工质量 数控机床是一种高技术、高精度、高效率的现代化加工设备，其应用越来越普遍。提高机床效率、保证加工精度、确保产品质量是生产所必需的。 数控车床为保证加工质量提供了可能性，但影响零件质量的因素除了机床精度外还有很多因素，例如，工艺因素、操作技巧等，下面仅从工艺因素和操作技巧两方面探讨如何有效利用数控车床提高零件的加工质量。 零件的加工质量包括加工精度和表面质量。加工精度的评定指标有尺寸精度、形状精度和位置精度，表面质量就加工而言要考虑表面粗糙度值，数控车床的加工质量主要考核以上四大指标。 1 工艺因素对加工质量的影响 1.1 刀具材料和刀具角度的合理选择 刀具材料在切削中一方面受到高压、高温和剧烈的摩擦作用，要求其硬度高、耐磨性和耐热性好；另一方面又要受到压力、冲击和振动，要求其强度与耐磨性必然较差，反之亦然，那么，如何根据工件材料和加工阶段来选择刀具材料就显得尤为重要。 常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷材料和超硬材 料，高速钢的主要优点是易于刃磨且具有良好的强度和韧性，在车削中常用于螺纹车刀。应用普遍的硬质合金有yg（钨钴类）和yt（钨钛钴类）两类，其耐热温度在800～1 000 ℃之间，比高速钢硬、耐磨、耐热得多，允许的切削速度比高速钢大3～10倍，而涂层硬质合金比不涂层硬质合金提高2～10倍，该材料的缺点是性脆，怕冲击和振动，比高速钢难磨，在刃磨时不能用切削液，也适于加工有色金属和纤维层材料，其牌号有yg3、yg6和yg8 3种，数字是起增强韧性的金属co的百分比，牌号越大，韧性越好，越适于粗加工；牌号越小，韧性越差。yt刀具的切削对象是钢料，其牌号有yt5、yt15和yt30 3种，数字是起硬相作用的tic的百分比，数字越大，硬度越大，硬度越高，越适合于精车，牌号越小，韧性越好，越适合于粗车，即yt5、yt15、yt30在车削中分别对应粗车、半精车和精车。 对于刀具的准备，除了正确选择刀具材料外，刀具几何角度的合理选择以及刀尖过渡形状的合理运用对提高加工质量十分重要，车刀的几何角度有主偏角、刀尖角、副偏角、刃倾角、前角、后角和副后角。主偏角影响刀尖强度和切削层断面形状，车削细长轴、薄壁套零件时，为了防止径向切削分力造成工件弯曲变形，主偏角应取大些（如90°）；端面、台阶面车刀的主偏角取93°左右为宜；对于一般工件粗车时主偏角为75°时，刀具的强度和散热性能最好。刀尖角在螺纹车刀中是一个主要角度，作为成形刀具其尖角大小直接决定牙型，对于普通螺纹车刀，刃倾角为10°时，其刀尖角为59°16′，而刀尖圆弧半径愈大的车刀加工出的表面粗糙度愈细化，刀具前、后角愈大、刀具愈锋利，表面愈细化，但强度变差。 1.2 切削用量的合理选用 合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要，切削用量包括背吃刀量ap，然后选择一个比较大的进给量f，最后再根据刀具允许的寿命（一般为15～60 min）选一个合适的切削速度v，如日常使用中一般数控车床刚度允许的ap值为2～3 mm，对于45号调质钢，硬质合金刀具寿命为60 min，f为0.3～0.6 mm/r，v则为70～90 m/min；而对于精车，因为精车工序直接决定工件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，选择用量时要避免积屑瘤，减少残留面积，减小径向切削力fy，避免振动，所以背吃刀量和进给量要小而切削速度较高，一般精车ap为0.1～0.8 mm，f为0.01～0.3 mm/f，用硬质合金车刀精车中碳钢时，切削速度约在100～150 m/min之间。 数控车床车螺纹依靠主轴脉冲发生器（编码器），当其主轴转速选择过高时，通过编码器发出的定位脉冲可能因“过冲”而导致乱牙，大多数数控车床的数控系统推荐车螺纹时主轴转速n为：n≤1 200/p－k，式中，p为被加工螺纹螺距mm；k为保险系数，一般k＝80。 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，进给速度宜选择较低，一般在20～50 mm/min范围内选取。 1.3 工件装夹方法的合理选择 除一般轴类零件用三爪自定心卡盘直接装夹外，对于一些特殊零件，必须合理选择装夹方法，否则对零件加工质量将带来负面影响，不能发挥数控车床高精度加工的优越性。细长轴零件在车削时，由于工件散热条件差，温升高，轴向因热变形造成较大的伸长量，如果用“一夹一顶”方法装夹时，尾座顶尖就不能用固定顶尖，否则细长轴易产生弯曲变形，科学合理的装夹方法是改用钢丝过渡夹紧，另外，在中间可以安装中心架或跟刀架，在跟刀架的支承调整