金属工艺学总结资料.ppt

* 第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用 钻孔是用钻头在实体材料上加工孔。在钻床和车床上加工，也可在镗床或铣床上进行。常用钻床有台式、立式和摇臂钻床。 ◆常用钻头为麻花钻： * 一、钻削的工艺特点 1、容易产生“引偏”： 引偏是指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或空的轴线歪斜等。 ◆孔的技术要求 ◆孔的加工方法 尺寸精度 形状精度 位置精度 表面质量 钻，扩，铰，镗 拉 磨，珩磨，研磨 * ◆减少引偏措施： 1）预钻锥形定心坑； 2）用钻套为钻头导向； 3）主切削刃刃磨对称。 ◆产生引偏的主要原因： 钻孔用刀具为麻花钻，其直径和长度受所加工孔的限制，呈细长状，刚性较差以及结构特点，在切削力的作用下，很容易弯曲，产生引偏。 * 2、排屑困难： 钻孔时，由于切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制。 因而在排屑过程中往往与孔壁发生较大的摩擦，积压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。有时切屑堵塞卡死钻头，甚至扭断。 ◆防止措施： 磨出分屑槽 - 使切屑分成窄条。 3、切屑热不易传散： 由于钻削是一种半封闭式的切削。 所以用麻花钻时，一般使用切削液。 * 三、扩孔和铰孔 1、扩孔： 用扩孔钻对工件已有的孔进行扩大加工。常用于孔的半精加工。 ◆工艺特点： a.刀具刀刃多，切削用量小，无横刃，刚性好。 b.加工精度较高 IT10，Ra 3.2-6.3μm。 c.加工效率较高 d.用于一般精度孔的最终加工，高精度孔的半精加工。 * 2、铰孔： 利用铰刀对已有的孔进行加工方法。用于孔的精加工。精度可达IT9～IT7，Ra 0.4～1.6μm。 * ◆铰孔的工艺特点： 1.铰刀是定径精加工工具，易保证孔的尺、形状精度，生产率高。但适应性较差。 2.铰刀与机床浮动连接，不能校正孔的位置误差。 3.孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀的精度和装夹方式以及加工余量、切削用量和切削液等。 * 四、镗孔 ◆有车床镗孔和镗床镗孔。常用镗床上加工。 用镗刀对已有的孔进行再加工。 镗削可用于直径较大的孔(D 80-100mm)、内成形面或孔内环槽灯。精度可达IT7～IT6，Ra 0.2～1.8μm。 ◆镗削工艺特点： 1.适应性广； 2.可以校正圆孔的轴线位置误差； 3.生产效率低； 4.适合加工箱体、支架上的孔系，保证其位置精度。 * 第三节 刨、拉削的工艺特点及其应用 刨削是平面加工的主要方法之一。常见刨床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。 一、刨削的工艺特点 1、通用性好： 结构比车床、铣床简单，价格低，调整和操作也较简便。 2、生产率较低： 刨削的主运动为往复直线运动，刨刀返回行程时不进行切削，切削速度又不高。 * 刨削的精度可达IT8-IT7，表面粗糙度Ra 1.6～1.8μm。刨削主要用在单件、小批生产中，在维修和模具车间应用较多。 二、刨削的应用 ◆刨削主要用来加工平面，也广泛用于加工直角槽、燕尾槽和T形槽等。 可用：牛头刨床、龙门刨床刨削或插床插削。 * 拉削可以认为是刨削的进一步发展。利用多齿刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值。 三、拉削 ◆圆孔拉刀和拉床： * ◆拉削工艺特点： 1）生产率高： 由于拉刀是多齿刀具，一次工作行程中能够完成粗-半精-精加工； 2）加工精度高、表面粗糙度较小； 3）拉床结构和操作较简单： 只有拉刀的直线运动 -主运动； 4）拉刀价格昂贵： 结构和形状复杂，精度和表面质量要求较高，故制造成本很贵； 5）加工范围较广。 * 第四节 铣削的工艺特点及其应用 铣削也是平面的主要加工方法之一。常用铣床是升降台卧式铣床和立式铣床。 一、铣削的工艺特点 1、生产率较高： 铣刀是典型的多齿刀具，铣削的主运动是铣刀的旋转，有利于高速铣削。 2、容易产生振动： 在铣削过程中每个刀齿的切削层厚度随刀齿位置的不同而变化，使铣削力变化→切削过程不平稳。 二、铣削方式 平面铣削有周铣和端铣两种方式。 * 1、周铣法： 用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面的方法。可分为逆铣和顺铣。 ◆逆铣：每个刀齿的切削层厚度是从零增大到最大。铣削力上抬工件-振动。 ◆顺铣：每个刀齿的切削层厚度是由最大减小到零。铣削力将工件压向工作台，减少振动。有利于铣削薄而长的工件。 *