双臂曲柄组合机说明书.docVIP

绪 论 组合机床是由已经系列化、标准化的通用部件和少量的专用部件组成的，它能从多面，多工位，多轴对一个或几个工件同时进行加工，和一般万能机床相比，具有设计制造周期短，成本低，自动化程度高，加工效率高，加工质量稳定，减轻工人劳动强度等优点。在机械制造工业中，装备新企业或者对老企业进行技术制造，采用组合机床及自动线，是发展生产，提高质量的有效途径之一。机械部分着重介绍组合机床的设计原理，设计步骤和方法，以及组合机床及其自动线工艺方案的拟定原则。 为了更好的了解组合机床的优越性，有必要将其设计制造的情况和专用机床进行一下对比。由于组合机床是由70%～90%的通用零件和部件组成的，在需要的时候，它可以部分或全部改装，以组成适应新的加工要求的新设备。组合机床有重新改装的优越性，其通用零部件可以多次重复使用。组合机床是按具体的加工对象专门设计的，因而可以按量合理的工艺过程进行加工。在组合机床上可以同时从几个方向采用多把刀具对几个工件进行加工。它是实现集中工序的最好途径，是提高生产率的有效设备。组合机床常常是用多轴对多箱体零件一个面上的许多孔同时进行加工。这样就能保证各孔之间的精度要求，提高产品的质量；减少了工件工序间的搬运改善劳动条件，也减少了占地面积。由于组合机床大多数零部件是同类的零部件，这就简化了机床的维护和修理。必要时可以更换整个部件，以提高机床的维修速度，组合机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产。这样可以采用专用高效设备进行加工，有利于提高通用部件的性能，降低制造成本。组合机床的优点虽然很多，但是也存在不足。组合机床的可变性较万能机床低，重新改装的有10%～20%的零件不能重复使用，而且改装的劳动量比较大。组合机床的通用部件不是为某一种机床而设计的，而是具有较广的适用性。这样，就使组合机床的结构比专用机床复杂些。 被加工零件的工艺分析 制定组合机床的工艺方案是设计组合机床的重要步骤之一。工艺方案制定的正确与否，将决定机床能否达到重量轻，体积小，机构简单，使用方便，效率高，质量好的要求。 选择工艺基面的原则及注意的问题： 1、应该尽量选择设计基面作为在组合机床上加工的定位基准面。 2、选择定位基准面应该确保工件稳定定位。 3、选择基准面时要确保在一次安装下，能对尽可能多的面进行加工。 4、统一基准面原则。 5、选择定位基准面应考虑夹紧方便，夹具结构简单。 6、当被加工零件不具备理想工艺基准时可在机床夹具上增加辅助支撑结构。 分析被加工零件的工艺，亦是制定工艺方案的极其重要问题，我们要认真分析被加工零件加工工艺的需要和组合机床完成工艺的可能。本设计被加工的工件材料为HT200，硬度为HB241-285，工件为定位底座，生产纲领为=件/年，是批量生产。由于被加工零件的精度要求、加工部位尺寸、形状、结构特点、材料、生产率要求不同，设计组合机床必须正确的分析组合机床的工艺方案。 2 刀具的选择 组合机床刀具是组合机床主要组成部分之一。组合机床刀具设计、制造影响着机床加工出的零件质量、组合机床的生产效率及其经济效益。刀具选择的一般原则要考虑工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率要求等因素。组合机床刀具的特点有：要求有较高的耐用度和可靠性，并便于装卸和调整；有较高的复合程度，例如本设计采用的是钻、扩一体的刀具；有良好的导向；具有一定的通用性。 在组合机床上钻孔，大多采用工具厂生产的标准麻花钻。采用这种钻头由于它的倒锥度较大，钻头与钻套的间隙也比较大，因此在目前的组合机床上钻孔的精度只能保证在0.2毫米左右，若要提高位置精度，除导向套至工件距离及导套长度选取适当外，还应减小钻头与导向套的间隙，对于钻头要考虑减小钻头的制造公差及其倒锥度。在钢件上扩孔，由于切削力较大，因此必须加强刀刃，一般在扩孔钻上磨出过渡刃，在加工强度较高的钢件时，还需在主切削刃上磨出负倒棱。 选择刀具应选择工件材质、加工精度、表面粗糙度、排屑及生产率要求。主要条件允许时，应尽量选用标准刀具。本设计选用的是能同时实现钻扩，前端钻孔钻头直径为φ.8mm，扩孔钻选直径为φ1的复合刀具。方案选用高速钢，它比硬质合金的刚度和强度要高，当温度达到一定程度，高速钢的工艺性降低，从而影响加工质量。 3 切削用量的选定 组合机床的正常工作与合理的选择切削用量，即确定合理的切削速度和工作进给量，有很大的关系。切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的布局形式及正常工作均有很大影响。 组合机床大多为多刀加工，而且常常是多种刀具如（钻头，扩孔钻，绞刀以及镗刀等）同时工作。计算最佳切削用量的工作比较复杂，要想从理论上确定最精确合理适用于多刀加工的切削用量，现在还没有简便可靠的方法。确定了在组合机床上完成的工艺内容后，就可以着手选择切削