(ppt)全员改善培训讲义.pptVIP

全员改善培训讲义一 全员改善提案： 现场改善提案活动要立足于本岗位工作，从完善本职工作做起，从改善小问题做起。 对本工序、本班组不完善的项目提出改善建议，从作业动作、作业场地、夹具、工具、搬运、搬运工具、机械设备、材料、工作环境等方面入手，开展全方位的改善活动。 班组长在现场改善提案活动中要起带头作用，积极提出改善提案。 做好改善提案活动的宣传、说明工作，激发现场人员的改善热情。每月将优秀改善提案张贴出来，供大家学习。 班组长接受提案时要注意：本应是正常工作不能作为提案，题目太大、空洞无法解决的不能作为提案。 自己主动发现问题，找出原因并解决问题就是改善，由其他部门检查发现问题后再解决问题就是整改。 应建立这样一个概念：本职工作=日常工作+改善 全员改善提案 生产过剩 位移/走动路径 库存 过程内部/加工 运输/搬运 等待时间/停台 废品/修复不良 1 精益生产中 七种浪费 4 3 2 7 6 5 精益生产中的七种浪费 解释说明 现场案例 危害 1、在规定时间内生产了超过必要数的产品 2、用小于规定时间的时间，提前完成了必要数的生产任务 1、人员过多 2、存在多于设备和库存 3、多付出劳务费 4、导致其它浪费 两个小时生产的数量可以供六个小时装车 生产过剩的浪费详解 精益生产中的七种浪费——生产过剩 解释说明 现场案例 危害 零件或总称的库存量过多 1、增加仓库面积 2、增加搬运 3、增加管理与维护人员 4、增加管理费用 5、附加的处理 6、 潜在的缺陷来源 7、问题会被掩盖 库存的浪费详解 占用大量工位器具 过多的堆积 精益生产中的七种浪费——库存 解释说明 现场案例 危害 包括：放置、堆积、移动、排列等动作 1、搬运不产生附加值 2、作业强度大 搬运的浪费详解 过多的堆积 物流车 搬至库房 搬至配送车 送至工位 反复搬运 精益生产中的七种浪费——搬运 解释说明 现场案例 危害 1、产品本身没有要求或要求不高时，却采取了高于标准的加工而造成的浪费。 2、不合理的作业编排而造成的浪费。 1、成本增加 加工的浪费详解 今天100％合格 精益生产中的七种浪费——加工 解释说明 现场案例 危害 修复不良品需要二次投入人力、物力和企业最宝贵的时间才能完成，这是浪费 1、修复成本给企业带来损失， 2、给员工思想带来一种错位，认为修复是必然。 修复不良的浪费详解 涂装车身等待点补 总装点补间内车身处理划伤 精益生产中的七种浪费——修复不良 解释说明 现场案例 危害 在加工产品的 过程中，人们总 是以自己认为最 合适的方法进行 操作。实际上， 这些未经研究过 的操作会存在很 多不产生附加价 值的动作。如： 走路、找东西、 弯腰、转动、延 展身体、寻找工 具多余的搬运 等。 1、附加的时间需求 2、劳动、工作不符合人机工程学 3、质量差 动作的浪费详解 精益生产中的七种浪费——动作 解释说明 现场案例 危害 即非满负荷的浪费。 1、设备自动加工 2、某个工位因作业量少而出现的间歇 3、生产线切换 4、缺料 5、设备故障 6、来件质量问题 1、附加成本增加 2、质量差 等待的浪费详解 等待检查 精益生产中的七种浪费——等待 将PDCA循环作为全员改善活动活动的马达 时间 改进的水平 每一项改进都指向一个新的标准。 改进的动力 PDCA循环是全员改善的基础。 PDCA是一个持续的循环过程。持续的改进意味着，没有人满足于现状，每一项已实现的改进都是下一次改进的基础。 (规划) (执行) (分析) (检查) PDCA循环 PDCA第三步：使用5个为什么分析原因 1. 设备为什么停台？ - 转轴运转过热！ 2. 转轴为什么过热运转？ - 转轴上的润滑油太少！ 3. 转轴上的润滑油为什么太少？ -油泵供油不足！ 5. 过滤器为什么脏了？ -清擦周期太长！ 查找原因 4. 油泵为什么供油不足？ - 过滤器脏！ 方法和工具 PDCA循环——5个为什么分析手法 PDCA第四步：使用六个疑问句规划 这六个疑问句有助于制订出正确的解决办法！ EMD 方法和工具 什么？ 目标 -这是什么？ -这有什么用？ 为什么？ 必要性 -为什么要做这件事？ -为什么用这种方式方法？ 在哪里？ 地点 -在哪里发生？ -是否一定要在那里发生？ 什么时间？ 次序 什么时候执行这件事？- 是否一定要在这个时间点执行这件事？ 谁？ 行为人 谁做这件事？- 做这件事是否需要某些特定的素质？ 怎么？ 方法 -如