涂料树脂工艺过程中的危险特性及有害因素分析20160422.docVIP

涂料树脂工艺过程中的危险特性及有害因素分析 张小冬 一、树脂合成工艺过程的危险特性 聚合反应的危险性来自物料本身、环境因素及人为因素。根据聚合的实际情况，现将工艺过程的主要危险特性分析如下： （1）溢锅 一般出现在酯化前期，聚氨酯含羟基组份的物料在真空脱水阶段因操作失控也时有出现。其主要原因是： ①原料含水分超标，升温过快过急。 ②酯化升温速度过快，导致回流甲苯、酯化水大量蒸发，超过了冷凝器的冷却能力。 ③反应过程中意外停水或冷却水量不足也可能引起涨锅。 ④对稀温度超过稀料沸点温度等。 ⑤丙烯酸树脂合成时单体滴加速度过快或滴加湾前后的自升温现象剧烈等，易造成物料上升或釜压升高而涨料。 其危险性是反应物溢锅跑料后，产生大量可燃气体蒸气，一旦遇上点火源即会发生火灾，甚至爆炸事故。反应过程中，发生溢锅时可采取添加适量甲基硅油、停止加热或降温等措施。根据需要停止搅拌。 （2）胶化 ①属于缩合聚合型的醇酸树脂、氨基树脂、聚酯树脂来说，造成胶化的主要原因是：配方设计不合理或配料错误；因搅拌效果欠佳，造成局部物料温度过高，局部产生胶化；反应物酯化温度过高致使酸值的降低与粘度的增长不匹配而造成；反应釜内测温点不足或设置不合理；超时反应。 ②属于逐步加成聚合型的聚氨酯来说，造成胶化原因主要如下：原材料含水分或含催化性的碱性杂质；投料配比失调或异氰酸酯投料不足；投料速度过快；超温或超时反应；放热反应过程中意外停电、停水或冷却水量不足。 ③以上两者危险特性比较，缩合聚合反应需加温以促进酯化，反应过程是可逆反应，需要将酯化反应产生的水除去，以保证反应的持续进行。在反应釜中若发现有胶化迹象时，尚可及时加入解聚剂应急解聚；而逐步加成聚合则是放热反应，且一般是不可逆的。故聚氨酯固化剂的制造远比缩合聚合型树脂敏感，稍有不慎，即引发胶化事故的发生。一旦发生胶化，整釜物料报废，并可能在胶凝瞬间导致电机烧毁产生火花，引发火灾事故。而清理反应釜内胶凝物的过程，毒气易造成对人体伤害。 （3）暴聚 常用的溶剂型丙烯酸树脂基本是共聚树脂而不是均聚物，通过不同的单体在溶液状态下通过自由基聚合反应合成。生产中造成丙烯酸树脂暴聚的主要原因是： ①聚合反应中引发剂的过量加入，比例过高，反应速度过快；或引发剂的浓度含量不够均匀，聚合反应温度控制不当，反应热来不及导出，均易发生暴聚。 ②单体滴加速度太快，或滴加速度不够均恒，引起自动升温，造成链增长过快，大量放热引起暴聚。 ③滴加反应物前期温度下降太多，引起诱导期延长，导致未聚合单体大量积聚，到链增长期间引起暴聚。 ④原料含杂质量超标。原料中某些杂质，对聚合有催化作用或能引起不良副反应，其结果会使聚合反应过程变得无法控制。杂质包括桶装单体因放置时间较久而含自聚物和水，引发剂、溶剂含有水分和铁锈等。 （4）冷凝器堵塞或管道堵塞（如苯酐升华积聚所致） 缩聚型树脂酯化反应回流中产生的易燃性蒸气因堵塞未能及时冷凝回流，再加冷凝系统冷却水量不足或冷却水中断，以致反应釜温度或压力过高，易造成事故。 （5）催化剂过量 树脂聚合反应大多采用催化剂（或引发剂），有的为强氧化剂（如过氧化物），有的易分解爆炸，有的易自燃等。而催化剂（或引发剂）的使用量对反应速度有很大的影响。催化剂过量，比例过高，聚合反应速度加快，产生的反应热不易导出，可能引发火灾爆炸。 （6）泄漏 树脂聚合过程是在较高温度的条件下的密闭设备中进行，生产装置是由反应釜、冷凝器、分水器等组成，其管道、阀门、法兰以及接口等部位的泄漏时有发生。 部分原料属于易燃、易爆物质，生产过程中倘若发生泄漏，因采用溶剂的易燃气体或液体蒸气大多比空气重，泄漏出来后往往沉积于地表、沟渠及厂房死角积聚，与空气形成爆炸性混合气体，当浓度达到爆炸极限范围时，遇到点火源，便会发生燃烧甚至爆炸。 （7）电火花 若未按标准要求选用防爆电器或防爆等级未达标、线路安装未符合规定、电气设备老化、电力线过载或短路、电气设备未采取可靠的接地保护措施等，运行时均可能产生电火花或引起局部过热甚至起火。 （8）静电 易燃液体在投料、搅拌过程中易产生静电，若设备的防静电措施不当，静电荷会积聚放电而产生静电火花。进入爆炸危险区域的人员若穿化纤织物的衣服或穿戴铁钉的鞋子，相互摩擦也能产生静电火花。当火花能量超过物质的最小点火能量时会引起火灾，甚至爆炸。 （9）明火 生产若违规采用反应釜底直接明火加热或生产现场违章使用明火（如火柴、打火机、吸烟、金属撞击、燃烧废弃物等）、检修动火时（焊接、焊割）未采取安全防火措施，都有可能产生明火。另外，进入厂区的机动车辆排烟尾气可能夹带火星，都有可能成为引火源。 二、生产过程中危险、有害因素分析 以下结合该建设项目的生产工艺特点及厂区布置情况，从各危险、有害因素产生的原因及存在部位分析该建设项目生产过