典型工艺过程安全技术汇编.ppt

硝化过程中最危险的是有机物质的氧化，其特点是放出大量氧化氮气体的褐色蒸气并使混合物的温度迅速升高，引起硝化混合物从设备中喷出而引起爆炸事故。仔细地配制反应混合物并除去其中易氧化的组分、调节温度及连续混合是防止硝化过程中发生氧化作用的主要措施。 进行硝化过程时，不需要压力，但在卸出物料时，须采用一定压力，因此，硝化器应符合加压操作容器的要求。加压卸料时可能造成有害蒸气泄入操作厂房空气中，为了防止此类情况的发生，应改用真空卸料。装料口经常打开或者用手进行装料以及在物料压出时都可能逸出蒸气，应当尽量采用密闭化措施。由于设备易腐蚀，必须经常检修更换零部件，这也可能引起人身事故。 由于硝基化合物具有爆炸性，因此必须特别注意处理此类物质过程中的危险性。例如，二硝基苯酚甚至在高温下也无危险，但当形成二硝基苯酚盐时，则变为危险物质。三硝基苯酚盐（特别是铅盐）的爆炸力是很大的。在蒸馏硝基化合物（如硝基甲苯）时，必须特别小心。因蒸馏在真空下进行，硝基甲苯蒸馏后余下的热残渣能发生爆炸，这是由于热残渣与空气中氧相互作用的结果。 硝化设备应确保严密不漏，防止硝化物料溅到蒸气管道等高温表面上而引起爆炸或燃烧。如管道堵塞时，可用蒸气加温疏通，千万不能用金属棒敲打或明火加热。 车间内禁止带入火种，电气设备应防爆。当设备需动火检修时，应拆卸设备和管道，并移至车间外安全地点，用水蒸气反复冲刷残留物质，经分析合格后，方可施焊。需要报废的管道，应专门处理后堆放起来，不可随便拿用，避免意外事故发生。 典型工艺过程安全技术 电解 催化 催化 裂化 硝化 氯化 氯化 以氯原子取代有机化合物中氢原子的过程称为氯化，此种取代过程是用氯化剂直接进行处理被氯化的原料。 在被氯化产物中，比较重要的有以下数种：甲烷、乙烷、戊烷、天然气、苯、甲苯及萘等。被广泛应用的氯化剂有：液态或气态的氯、气态氯化氢和各种浓度的盐酸、磷酰氯、硫酰氯、次氯酸钙等。 在氯化过程中，不仅原料与氯化剂发生作用，而且所生成的氯化衍生物与氯化剂同时也发生作用。因此在反应物中除一氯取代物之外，总是含有二氯或三氯取代物。所以氯化的反应物是各种不向浓度的氯化产物的混合物。氯化过程往往伴有氯化氢气体生成。 影响氯化反应的因素，是被氯化物及氯化剂的化学性质、反应温度及压力（压力影响较小）、催化剂和反应物的聚集状态等。氯化反应是在接近大气压下进行的，多数稍高于大气压力（以1毫米汞柱计）或者比大气压力稍低（不大的真空度），以促使气体氯化氢逸出。真空度常常通过在氯化氢排出导管上设置喷射器来实现。 最常用的氯化剂是氯气。在化工生产中，氯气通常液化储存和运输。常用的容器有贮罐、气瓶和槽车等。贮罐中的液氯在进入氯化器使用之前必须先进入蒸发器使其气化。在一般情况下不能把储存氯气的气瓶或槽车当贮罐使用，因为这样有可能使被氯化的有机物质倒流入气瓶或槽车，引起爆炸。对于一般氯化器应装设氯气缓冲罐，防止氯气断流或压力减小时形成倒流。 氯化反应的危险性主要决定于被氯化物质的性质及反应过程的控制条件。由于氯气本身的毒性较大，储存压力较高一旦泄漏是很危险的。反应过程所用的原料大多是有机物，易燃易爆，所以生产过程同样有燃烧爆炸危险，应严格控制各种点火能源，电气设备应符合防火防爆的要求。 氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为激烈。例如环氧氯丙烷生产中，丙烯预热至300℃左右进行氯化，反应温度可升至500℃，在这样高的温度下，如果物料泄漏就会造成燃烧或引起爆炸。因此，一般氯化反应设备必须备有良好的冷却系统，并严格控制氯气的流量，以避免因氯流量过快，温度剧升而引起事故。 液氯的蒸发气化装置，一般采用汽水混合办法进行升温，加热温度一般不超过50℃，汽水混合的流量可以采用自动调节装置。在氯气的入口处，应当备有氯气的计量装置，从钢瓶中放出氯气时可以用阀门来调节流量。但阀门开得太大，一次放出大量气体时，由于气化吸热的缘故，液氯被冷却了，瓶口处压力因而降低，放出速度则趋于缓慢，其流量往往不能满足需要，此时在钢瓶外面通常附着一层白霜。因此若需要气体氯流量较大时，可并联几个钢瓶，分别由各钢瓶供气，就可避免上述的问题。若采用此法氯气量仍不足时，可将钢瓶的一端置于温水中加温。 由于氯化反应一般都有氯化氢气体生成，因此所用的设备必须防腐蚀，设备应严密不漏，氯化氢气体可回收，这是较为经济的。氯化氢气体极易溶于水中，通过增设吸收和冷却装置就可以除去尾气中大部分氯化氢。除用水洗涤吸收