第5章连续铸轧.pptVIP

（3） 铸轧辊研磨精度 铸轧辊研磨精度主要取决于磨床的精度、轧辊精度、操作人员经验。通常铸轧辊研磨精度越高，生产出来的板带板形越好。 （4） 轧辊轴承精度 轧辊轴承是连续铸轧生产中极其重要的部件，它的精度直接影响着板形的好坏。 （5） 传动系统、轧辊轴承和轧辊的累计精度 （6） 铸轧参数 一旦影响板形的外部条件都处于最佳状态或允许状态时，板带板形是否良好则取决于铸轧参数的合理选择和最佳搭配。 5.5 连续铸轧过程中的数学模型及模拟技术 1. 微观偏析模型 以前关于薄带钢双辊铸轧中固相分数随温度的变化主要是采用平衡相图的方法。凝固终了温度的确定或是根据相图或是根据经验公式来确定。而薄带钢双辊铸轧过程是一快速凝固的过程，凝固过程中，钢液中的溶质元素不能够扩散均匀，凝固前沿的溶质富集会导致凝固终了温度的下降，用相图作分析将会产生很大的误差。通过对微观偏析的模拟，确定金属熔液在双辊铸轧过程中固相分数随温度变化的规律，元素的微观偏析情况及确定铸轧金属在铸轧过程中凝固终了温度。 （1） 微观偏析模型 铸轧薄带钢的凝固组织主要分为三个区域：表面为薄的致密等轴晶区，中心为等轴晶区，其间绝大部分为柱状晶区。柱状晶相互平行生长，与柱状晶轴向垂直的界面的微观组织如图5-16所示。 由式 K=?v 得知：铸轧速度和板坯厚度成反比。当铸轧效率常数K一定时，如改变板坯厚度?，则铸轧速度v完全可以从公式算得，并且和实际的铸轧速度基本相符。 通过对大量试验数据的分析，可以看出各种辊套材料的冷却常数不同。对固定的辊套材料和厚度，其冷却常数不变，铸轧速度和板坯厚度相乘的积即铸轧效率常数也是不变的；只有增加板坯宽度，才能增加生产效率。 各种导热系数不同的辊套材料，随其厚度的变化，冷却常数(Kc)值也相应改变。 §5.3 几种典型的连续铸轧生产工艺 1. 铝板连续铸轧 连续铸轧法生产铝板带坯坯料的主要生产工艺流程是：熔炼—静置(精炼)—铸轧。 熔炼、静置与一般熔铸车间的熔铝工艺基本相同，铝锭或废料在熔炼炉内熔化、扒渣和搅拌，然后铝液进入静置炉保温和精炼。连续铸轧铝板坯的开始阶段是板坯的引出过程，又称立板过程。如果铸轧板坯能够平稳地引出头来，立板之后，只要前箱中的铝液能源源不断地供给，合理控制工艺参数，就可以长时间连续不断地铸轧出板坯，并送人压紧辊和牵引矫平机，最后进人卷取机卷成带卷。 双辊式连续铸轧法有三种：下注式、水平式、倾斜式，如图5-10所示。 目前以水平式和倾斜式应用最广泛。 2. 薄板坯液芯压下 在薄板坯连铸连轧工艺中，从连铸的角度考虑，希望薄板坯连铸结晶器内腔尽可能地厚一些，这样有利于浸入式水口的插入及提高水口的使用寿命，减轻结晶器内钢液流动冲击，促进保护渣液渣层的形成及稳定，降低浇注操作的难度等，从而使连铸机维持较高的作业率，提高薄板坯质量。 薄板坯连铸带液芯压下技术则能够很好地解决薄板坯连铸和连轧之间厚度匹配问题以及提高铸坯质量。 德国曼内斯曼研究所与DMG冶金技术公司在实验室对钢进行了铸轧实验，他们采用一种特制的水冷浇注／挤压枢轴转动式结晶器。研究实际浇注的低碳钢、奥氏体钢和滚动轴承钢三大钢种组织和机械性能，结果表明，带液芯的钢坯的铸轧除了能够提高冷却速度外，对凝固壳进行挤压就会在液芯引起搅拌效果(类似电磁搅拌)，这有助于保持钢液的化学性和均匀性，对晶粒的形成机理的影响也是积极的。 铸轧后的低碳钢有相对小的晶粒度并具有较高的强度。对奥氏体钢而言，则降低了碳当量的比率，? 铁含量分布均匀，缩小了二次枝晶臂间距，晶粒度细化到1～2ASTM级，且在随后的热处理中保持这些性能。而与传统浇注相比，它能降低碳化物的增长和凝聚，可大大缩短球化退火时间。 对于工业实验，它始于20世纪80年代末，最早的应用是在德马克公司与意大利阿尔维迪钢公司开发的ISP(见图5-11)技术，将出结晶器的60mm薄板坯在弧形段内压缩变形成40mm厚的凝固坯，结果表明带有液芯的轻压下能明显细化凝固结晶晶粒度，减轻成分偏析和中心疏松、裂纹等缺陷，很好地改善了铸钢的质量。 连轧板带质量达到和优于传统工艺的。 意大利达涅利公司独自研制的CSR技术则是采用弧形结晶器、椭圆水口，将出结晶器厚为50～80mm的板坯轧成30～50m。 而德国蒂森和西马克公司的CPR(casting pressing rolling)将出结晶器厚50mm的板坯在凝固壳厚10～15mm时，液芯大压下一道次