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轮胎成型岗位培训教材 成型工艺参数控制 1、成型平面宽度必须满足施工标准（公差±1mm） 成型机平面宽：是指两个胎圈之间的距离。 测量时根据机型不同分为内缘和外缘两种测量方式，卡客二车间LCZ-3机型使用外缘测量方式，其他成型机使用内缘的测量方式。 平面宽的大小直接影响轮胎的质量，不能随意调整和更改（平面宽过大时，易造成胎体变形，平面宽过小时，易造成胎里显线） 测量平宽时，卷尺要顶在钢丝圈底部测量，对胎圈夹持器的各个爪位置进行测量，不能简单测量一个爪，保证各个钢爪在同一平面。且保证从中心到两个胎圈的距离对称相等 2、成型机头宽、定型及超定型宽度 1）、成型机头宽要正确。（不能过大或过小，否则胎圈就不能准确地落在锁块内，易造成脱圈、子口部位有深锁块痕、甚至出现子口显线等质量问题） 2）、机头宽度的一般设定经验值如下： 天津三鼓成型机：平宽+80/90mm左右 天津两鼓成型机：平宽-70/80mm左右 LCZ成型机、日本三鼓成型机：平宽-110mm左右 四鼓成型机：平宽+90mm左右 注意：机头宽度与成型鼓和生产的轮胎规格有关，不同成型鼓机头宽设定不完相同；在同一成型机生产不同轮胎，经验数值也不相同。最直接验证的方法是：根据经验值设定宽度后，然后将胎圈传送到锁块位置进行验证，保证胎圈恰好落在中间即可） 3）、定型及超定型宽度决定胎胚形状（不易过大或过小，否则易出现胎胚形状异常） 3、各部件定位准确性及位置定位角度 1）胎侧子口与内衬层宽复合件定位要准确，不能随意内移或外移。（否则，易出现子口显线、子口不饱满等质量缺陷） 2）内衬层上料时，注意内衬层方向不要上反从胎里向胎体数依次为：WM/WA或GM层－GG或GB层（靠近胎体）。 3）胎圈包布（钢丝/尼龙加强层）按灯光内定位，加强层要求定位公差≤2mm。当产品需要上钢丝（正八字型）和尼龙包布加强层（倒八字型）时，注意方向不能上反（定位不准确，易造成与胎体端点差级过大或过小，造成圈空圈裂等质量问题） 4）胎体中心对准中心灯光，边部与边灯对齐，要求定位公差≤2mm。（定位不准确，易造成与胎体端点差级过大或过小，造成圈空圈裂等质量问题） 5）垫胶内侧肩与灯光对齐，要求定位公差≤2mm。 （定位不准确，易造成肩泡、零度散线、肩空等质量问题） 6）带束层按灯光定位准确，要求定位公差≤1mm。 （否则易出现差级不正、肩泡、带束层散线、中心偏等问题） 7）胎面中心线与中心灯光对齐，要求定位公差≤1mm。（绝对不允许超过胎面的中心沟槽，否则易出现中心偏歪） 8）各个部件接头定位复合施工标准，否则，严重影响动平衡均匀等产品性能。 4、胎体、内衬层、垫胶接头质量 1）胎体接头：检查胎体裁断接头质量，剔除开裂、虚接接头，成型修边时边部余胶不能过大或过小（否则接头不牢开裂，造成X光开根、并线） 2）内衬层、垫胶接头要求对接、用压辊压实。（否则，出现接头开裂引起胎体稀线或肩泡等质量问题） 5、保证各部件压合位置及压力设置 1）压合胶芯时，在不碰胎体端点的情况下，尽量从胎圈底部开始压合，防止产生因压合不实造成圈空，压合结束位置要保证压完胶芯上边缘，防止产生侧泡。 2）压合胎面时，压合胎面肩部用高压（压力一般3.5-4.5Kg之间），中部和肩下用低压（2.0-3.5Kg）。 3）压合胎面时，摆转位置很重要，设置不合理时易产生肩泡、零度散线，一般根据胎面肩宽和零度带束层定位进行设置。 4）压合胎面时，保证压合到胎面边缘、有的规格要压合完垫胶边部。否则易产生侧泡、肩泡。 5）压合胎侧时，底部使用高压，从胶芯边缘换为低压。注意胎侧轴向、纵向位置的合理设置（轴向位不合理，易产生侧泡或压伤胎体，纵向位设置不合理，易产生侧压辊打胶囊或锁块） 6、成型胎侧反包的压力大小 1）胶囊鼓压力大小决定胎胚的胎侧反包大小，压力不合理时，易产生胎侧反包过高或过低。 2）机械鼓的反包压力大小要求≤6.0Kg，反包压力过大，易产生胎侧压痕太深，易出现侧鼓或稀线问题。反包压力过小，易产生堆胎侧问题。 7、辅鼓、胎胚周长，要求工艺公差≤10mm 1）辅鼓、胎胚周长过大，易产生零度弯曲、胎体变形等问题。 2）辅鼓、胎胚周长过小，易产生胎里显线、胎里不平等质量问题。 二、成型工序主要生产注意事项： 1、胎圈贴合件方向不能反：将胎圈贴合件套到钢圈支架时，三角胶贴胶片的一侧向外。（同时无内胎胎圈贴合件碗口大的一侧朝外） 2、内衬层方向不能反：GG/GB层与胎体接触（粘性较好）WM/GM/WA层从胎里直接看到（又叫气密层）。 3、钢丝与尼龙加强层的方向不能反：钢丝加强层是正“／＼”字型，尼龙加强层倒“＼∕”字型，呈交叉方向。 4、带束层方向不能上顺：一次为“／”、“＼”、“ ／”交叉排列。 5、零度带束层接头搭接长度40±10，裁断角度30-40°，裁断