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深圳市容大电子材料有限公司.doc
深圳市容大电子材料有限公司
SHENZHEN RONGDA ELECTRONIC MATERIAL CO.,LTD.
H-9100感光防焊油墨常见问题及改正措施
常见问题 现象 可能原因 对策 (1)
油
墨
不
均
板面油墨无法均匀附着,成点状条状或片状油墨白点(无法下墨) 混合时间不足
油墨混合错误
板面油渍或水渍残留(前处理不洁)
油墨杂质(胶带油渍混入而破坏表面张力)
刮刀片材质不良
网版清洗不洁
7. 油墨混合后过期使用 1.检查前处理线确认吹干烘干段之作业品质
2.检查前处理各段是否合乎制程标准(水膜测试、粘尘测试)
3.更新使用油墨并确认油墨混合参数
4.清洗网版刮刀等使用工具 (2)
显
影
不
净 于欲显影掉之区域(防焊爆光时底片黑色或棕色区域)之油墨无法完全清除 预烤过度
烤箱排风运风不良
油墨过期
油墨混合错误
预烤后停滞时间太久、预烤不足
环境不良(湿气太重;温度太高)
作业区光线非防UV灯管
曝光能量太高、曝光后停滞时间过长
显影温度太低
显影压力太小
显影能力不足
显影时间太短
底片遮光率太低
油墨不良感光度太高
15.稀释剂含杂质过高
16.板面有机污染 1.混合前确认油墨品牌及状况
2.确认烘烤条件及烤箱分布升温曲线
3.确认周边作业环境及设备
4.确认曝光作业参数
5.确认显影作业参数
6.更换底片
7.控制各工序之停滞时间
8.修改油墨性质
9.使用原厂稀释剂
10.重表清洁板面
(3)
喷
锡
后
油
墨
剥
离 于铜面区或线路区之防焊边于喷锡后防焊与铜面分离 1.油墨印刷过薄耐热性不足
2.曝光能量不够
3.前处理不良
4.前处理后停滞过久而使作业板氧化
5.烘烤不足
6.多次喷锡或喷锡锡温过高
7.浸泡松香水过久
8.松香水攻击力过强
9.显影过度
10.油墨附着力不良 1.调整丝印各参数
2.检查前处理线确认是否合乎制程标准品质
3.降低前处理后作业板停滞时间
4.确认曝光显影条件
5.确认后烘烤条件
6.确认喷锡参数及作业情形
7.更换松香水
8.修改油墨特性 (4)
塞
孔
孔
缘
空
泡 喷锡后塞孔边缘起泡 1.多次喷锡
2.锡温过高
3.后烘烤不足
4.前处理不良(孔内水渍油渍残留)
5.板面粗糙度不足(刷磨不良蚀刻速度不足)
6.塞孔过饱
7.区段性升温低温段时间不足
8.油墨膨胀系数过大油墨附着不良 1.确认喷锡作业参数
2.确认后烘烤作业参数
3.检查前处理线确认是否合乎制程标准品质
4.修改塞孔方法
5.修改油墨性质 (5)
大
铜
面
空
泡 1.大铜面上油墨全覆盖区油墨与铜面分离 1.前处理不良(刷磨不均,水渍,油渍残留微蚀酸洗不足或残留等)
2.板面有杂质附着
3.铜面凹陷
4.硬化剂混合不良
5.铜面上油墨厚度不均
6.油墨表面遭受撞击受损
7.烘烤不足
8.多次喷锡或喷锡炉温度过高 1.检查前处理线确认吹干烘干段之作业品质
2.检查前处理各段是合乎制程标准(水膜测试、粘尘测试)
3.确认烘烤条件及烘箱分布升温曲线
4.确认油墨混合参数
5.检查生产流程,减少外力撞击
确认喷锡参数及状况 2.大铜面或线路转角油墨全覆盖区油墨与铜面分离 1.油墨印刷过薄
2.前处理于线路转角处处理不良(刷磨不均水渍油渍残留,微蚀酸洗不足或残留等)
3.烘烤不足
4.多次喷锡或喷锡炉温过高
5.浸泡松香水过久
6.松香水攻击过强
7.转角处油墨受损 1.增加防焊印刷厚度
2.降低线路电镀厚度
3.确认烘烤条件及烤箱分布升温曲线
4.确认喷锡作业参数及状况
5.检查生产流程减少外力撞击
6.检查前处理线确认吹干烘干段之前作业品质 (6)
预
烤
干
燥
不
良 1.第二面印刷时作业板反沾印刷台面 1.油墨干燥性不良
2.预烤烤箱作业不稳定作业参数不佳
3.预烤或停放时间不足
4.印刷压力过大
5.印刷台面未清洁 1.确认预烤条件并量测各区域之升温曲线
2.确认印刷参数
3.增加预烤后或停放时间
4.清洁作业台面并使其干燥
5.修改油墨特性 2.预烤完毕后指纹测痕迹明显 1.油墨干燥性不良
2.预烤烤箱作业不稳定作业参数不佳
3.预烤后停滞时间不足 1.确认预烤条件并量测各区域之升温曲线
2.增加预烤后停滞时间
3.修改油墨特性 3.曝光时粘底片 1.油墨干燥性不良
2.预烤烤箱作业不稳
3.预烤后停放时间不足
4.吸真空压力过大
5.赶气动作压力过大 1.确认预烤条件并量测各区域之升温曲线
2.增加预烤后停放时间
3.确认曝光作业参数及作业情形
4.修改油墨特性 (7)
孔
内
油
墨
显
影
不
净 经显影后孔内的孔壁边油油墨残留无法显影干净 1.印刷对位不良
2.网板涨缩
3.印刷机未使用错位印刷
4.未刮除网背油墨
5.使用空网印刷
6.
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