挤出成型序论和固体输送(yan)介绍.ppt

初始压力 Jannssen考虑初始压力 P0＝?gy 物料压力 P0 y yc 料位高度 第二节 挤出成型理论 (7) 物料的颗粒形态 第二节 挤出成型理论 6、对固体塞摩檫理论的修正 为了精确计算，考虑螺槽中压力的各向异性系数，如果 令螺槽方向的压力为p 作用在机筒内表面的压力： 作用在螺槽底面的压力： 作用在螺槽侧面的压力： 一般在计算中，取 对固体塞摩檫理论的修正 固体塞密度的变化 螺槽深度和固体塞密度变化的影响 螺槽深度变化，在螺槽中会产生一些附加力，需要对摩擦理论进行修正。 螺槽深度变浅，压力增高，密度增大，附加力对螺槽中压力会产生影响，压力分布方程: 螺槽深度和固体塞密度变化的影响 式中A1、A2、B1、B2中的h1随Z的增加而变化。 结论：在锥形螺槽中压力建立的比等深快； 螺槽锥度对压力建立的影响随流率增 高而增大。 螺槽深度和固体塞密度变化的影响 7、非塞流理论 （1）非塞流固体输送理论的物理模型 a、假设条件 ( a) 物料是松散的，颗粒之间有间隙，存在着相对运动的散粒体。 ( b) 散粒体具有一定的流动性，并且仅在一定范围内能保持其形状。 第二节 挤出成型理论 b 流场分析 (a) 不能满足压力各向同性的假设； (b) 用多维压力和速度场描述输送过程； (c) 随散粒体内部挤压力和摩擦力的增加，粒间相对运动消弱，直至转换成塞流。 (1)非塞流固体输送理论的物理模型 非塞流理论模型 第二节 挤出成型理论 螺槽中的颗粒料以立方小块代替。 非塞流理论模型 非塞流理论模型 非塞流理论模型 (2) 研究结果 （a) 螺槽中散粒体的速度分布 （b）非塞流输送向塞流输送的转换 fi为物料的内摩擦系数。 fi增大向塞流输送过渡。 （c）摩擦系数对固体输送率的影响 塞流理论： fbfs, Q=0 非塞流理论： 无论fb、fs的大小 如何，Q预测均不 为零。 （d）螺杆参数对生产率的影响 塞流理论： H1增加，Q增大 非塞流理论：有最佳槽深。 螺旋升角 最佳为45° 大于目前的17°40’。 第二节 挤出成型理论 （e）压力的建立及f b与系统压力的关系 按塞流理论: 加料段末端压力会大到 无法置信的地步，与实 际不相符。 非塞流理论： 末端压力 不会大于5 MPa。 fb fs 或 fi P G 螺杆转速 /r?min-1 实测生产率/ kg?h-1 非塞流理论生产率 / kg?h-1 Darnell-Mo理论生产率/kg?h-1 31 9.64 9.41 20.79 41 12.48 12.39 27.45 51 15.90 15.68 34.17 61 19.56 19.22 40.89 71 22.02 21.32 47.57 82 26.82 26.40 54.94 102 33.06 32.69 68.38 表1 计算生产率与实测生产率的比较 挤出LDPE,螺杆D=45mm，L/D=25,H=7mm,Fs=0.25,Fb=0.35 8、固体输送段的功率计算 固体输送段的能量消耗是比较大的，在某些情况下，固体输送段消 耗的功率可以达到整个螺杆消耗功率的60%左右。 假定螺杆不动而机筒旋转，就只有一个力作用在机筒上。 式中： 固体输送段能量的消耗正比于压力Pm、转速n和摩擦因数fb。 8、固体输送段的功率计算 固体输送段的总能量消耗： 8、固体输送段的功率计算 固体输送段的总能量消耗分析 机筒表面的能量消耗 螺槽根部表面的能量消耗 两螺棱侧面上的能量消耗 压力升高的能量消耗 机筒表面的能量消耗 固体输送段物料与机筒表面摩檫而消耗的能量 物料与机筒表面的相对速度V3： 沿Z向微元dz的能量消耗 第二节 挤出成型理论 物料与螺槽底表面间的摩擦能耗 固体塞与螺杆根径部的摩檫消耗 两螺棱侧面上的能量消耗 螺棱侧面的摩檫力与相对平均速度的乘积 第二节 挤出成型理论 压力升高的能量消耗 螺槽中的压力升高时，固体塞上将积聚能量，由固体塞的流速与所受的压力乘积来计算： 第二节 挤出成型理论 总的能量消耗ew及影响因素 总的能量消耗ew 固体输送区所需的功率与Db、n、fb、Wb、Zb和pm成正比。 机筒表面的 能量消耗占的比例最高。 能量消耗各分量占的比例 END 一、固体输送理论 固体在螺杆中存在着两种状体：散粒体和固体塞。相应地存在着两种固体输送状态：塞流输送和非塞流输送。在大多数情况下，塞流输送占据着固体输送段长度的绝大部分。 一、固体输送理论 可视化实验结果 非塞流和塞流固体输送的重大区别在于对