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塑料成型模具 填空题 模具是指利用其本身特定的形状去成型具有一定形状和尺寸的制品工具。 塑料模具是指利用其本身特定密闭腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品。 先进的成型工艺、高效的设备、先进的模具是影响塑料制品生产的三大重要因素。 塑件的壁厚要求尽可能基本一致，否则会因冷却和固化速度的不同引起翘曲和变形。 一般模具表面粗糙度要比塑件的要求低1~2等级。 加强筋能提高制件的强度，防止和避免塑料的翘曲和变形。 在满足使用要求的前提下，制件的所有转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。 通常塑件一般不以塑件的整个底面作为支撑面，而是以底角或边框为支撑面。 在塑料内压入其他的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。 10、注射成型主要用于热塑性塑料的成型。 11、注射机按外形分为立式、卧式、角式注射机。按塑化方式分为柱塞式注射机和螺旋式注射机。 12、注射成型的工艺条件温度、压力、时间。 13、注射机的最大注塑量是以国际上规定以一次注塑聚苯乙烯料的最大克数为标准。 14、通常注射机的实际注射量最好在注射机的80%以内。 15、影响塑件收缩的因素塑料的品种、塑件特点、模具结构、成型方法及工艺条件。 16、主流道一般位于模具中心位置，与注塑机喷嘴在同一轴心线上。 17、无流道浇注系统是指注塑过程中不产生流道凝料的浇注系统。 18、分型面的形状包括相垂直的平面、倾斜的平面、弯折面、曲面。 19、导向机构的作用有导向作用、定位作用、承受注塑时产生的侧压力。 20、当塑件有侧孔和侧凹时，需对成型零件采用自动侧向分型抽芯。 21、无流道浇注系统是指注塑过程中不产生流道凝料的浇注系统。 22、压缩成型主要用于成型热固性塑料。 23、为了保证塑件的质量，分型面的选择时，对同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分放在同一模板內。 24、影响塑件尺寸公差的因素 25、塑料合模的导向零件有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。 26、在多型腔模具中，型腔和风流道的排列有平衡式和非平衡式。 27、在斜导柱分型抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象，可采用先行复位机构。 28、对于环形、筒形和中间带孔的塑件，可采用推管推出机构和进行脱模。 29、斜导柱和滑块都设置在定模上，为了完成推出和脱模工作，可采用定距分型机构。 30、主流道是圆锥形截面，流道锥角2°～6°。 31、注射模主流道始端的凹球半径比注射机的喷嘴头部球面半径大1~2mm。 32、型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力中心，以便在模板的投影中心上。 33、分流道截面的形状中，从热损失角度考虑圆形形状最好，从加工角度考虑正六边形、梯形、U形最好。 34、拉料杆作用是在开模时，能把主流道冷料从流道中心拉出并保留在动模上。 35、无流道注射模分为绝热流道注射模具和热流道注射模具。 36、型腔是指合模时用来填充塑料、成型塑件的空间。 37、凹模成型塑件外表面的零件，凸模成型塑件的内表面的塑件。 38、整体式凹模适用形状简单的中小型塑件。 39、通过降低模温来缩短冷却时间，是提高生产效率的关键。 40、设计注射模时，要求塑件留在动模上，但是由于塑件结构形状的关系，塑件留在动模定、动模上都有可能，就须设计双推出机构。 41、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在动模上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距大的放在开模方向上。 42、当模塑大型、精度要求高、深型腔薄壁塑件时，会产生很大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。 43、热固性塑料压注模在加料前模具便闭合，然后将热固性塑料加入模具单独的加料腔使其受热熔融，随即在压力作用下通过模具的浇注系统，以高速挤入型腔。塑料在型腔内受热而固化成型。 44、电线电缆机头包括挤压式和导管式。 45、挤压式包覆式机头将熔融塑料沿着芯线导向棒流动汇合成一封闭环后经口模区包覆在金属芯线上。 46、导管式包覆式机头将塑料挤成管状在口模外包覆芯线上。 47、挤出速度表征挤出机生产效率的高低。 48、热固性塑料注塑成型有传递成型和压缩成型形式。 49、热固性塑料螺旋式注塑机的总体结构与普通热塑性塑料注塑机相同。 50、热塑性塑料的吹塑成型是一种成型中空制品的方法。 51、吹塑成型有两个基本步骤组成即用挤塑或注塑的办法。 52、根据型坯成型和吹塑成型的不同，吹塑成型模具可以分为挤出吹塑成型模具、注塑吹塑成型模具、拉伸吹塑成型模具、共挤出吹塑和共注塑吹塑成型模具。 二、选择题 1、塑料品种的流动性差，塑件的总体尺寸（ ） A、不能太小 B、不能太大 C、不能确定 D、受模具工艺条件限制 2、如果提高注塑成型模具周期，可以通过缩短（ ）时间最佳 A、冲模时间 B、保压 C