TS-PDS培训课件(供应商级).pptVIP

引言 1、看乌龟 2、回顾设计过程 2、设计流程 2、试验流程框图—台架试验流程 一、什么是流程? 二、什么是TS-PDS？ 美国和日本汽车公司的产品开发的比较 3、同步图各阶段简介 （1）产品策划与定义 （2）概念设计 （3）细节及工程图公差设计 （4）设计验证 （5）产品开发 （6）产品验证 （7）试生产 （8）产品支持 四、开发流程八阶段简介 四、开发流程八阶段简介 下一步工作 找准项目开发进度，作好转段工作评审 按PDS拟订转段前补救计划 按PDS拟订APQP计划 按PDS建设内容作好标准模板和设计、开发流程规范 （3）细节及工程图公差设计（第三阶段） 1）过程拥有者：项目管理（技术中心） 　 2）关键点 　 细节设计及工程图公差设计的产品评审； 　 验证方案、制造方案的评审； 　 细节及工程图公差设计阶段评审（关键里程碑）； 3）工作重点 ① 产品细节及工程图公差设计、校核； 　　 ② 验证方案的策划； 　　 ③ 样机制造方案的策划。　　　　 供应商工作重点： 样机制造方案和产品制造方案策划：根据《设计验证方案》的要求，对验证的样机数量、时间进度、自制和采购件及总成的装配等制造方案进行策划。 （4）设计验证（第四阶段） 1）过程拥有者：项目管理（技术中心） 　 2）关键点 　　 设计验证试验评审； 　　 设计验证评审； 　　 《产品图》评审；　　　　　 　　 分类评审； 　　 设计验证阶段评审（关键里程碑）。 　 3）工作重点 　　 ① A0样机制造（便于试验过程追溯的尺寸、公差和坯件、材料检测分析记录）。 　　 ② 设计验证试验； 　 ③ 《产品图》（S版图）发布； 　　 ④ 制造方案策划； 　　 ⑤ 零件供应商确定。 （4）设计验证（第四阶段） 供应商工作重点： 样机采购/协作零件制造过程监控：按照《产品图》，《样件控制计划》要求,对样机采购/协作零件的制造过程实施监控，重点是便于制造和试验过程追溯的零件尺寸、公差和材料（包括二次供应商零件、材料等）理化分析记录。 协同设计产品图确认：根据设计验证评审意见和结论,对供应商协同设计零件图进行确认和会签,同时对控制计划、检具图、《DFEMA》和《PFEMA》进行评审。 关重零部件试验确认：按照产品验证方案和设计验证计划的要求,对协同设计的关重零部件（轴承、同步器、油封、压铸试模件等）进行单体试验和确认。 采购件工艺方案审定：与初选择的供应商进行详细的技术、质量交流,确定过程开发工艺方案、质量验收标准（控制计划审定、草签）、验收量具提交清单和计划，同时初定采购件PPAP的提交方案。 采购件供应商确定：按公司《采购管理办法》程序确定的参与议标或投标的供应商名单,实施招/议标工作,完成供应商的选择和确定供应商的采购商务关系；同时确定采购件的PPAP提交方案。 （5）产品开发（第五阶段） 1）主过程拥有者：项目管理（技术中心） 　　 生产线建设过程拥有者：生产制造部　 　 2）关键点 　　 产品可靠性开发策划评审　　　　　　过程开发方案评审 　　 前置台架可靠性试验评审（里程碑） 　前置可靠性开发试验评审（里程碑） 　　 生产线建议启动评审　　　　　　　　设备设施策划评审 　　 过程开发设计评审　　　　　　　　　生产线验收评审 　　 产品开发评审　　　　　　　　　　　产品开发阶段评审（关键里程碑） 　 3）工作重点 　　 ① A样机制造（便于试验过程追溯的尺寸、公差和坯件、材料检测分析记录）； 　　 ② 台架、整车试验、NVH和换档性能开发； 　 ③ 生产线建设； 　　 ④ 供应商PPAP批准； （5）产品开发（第五阶段） 供应商