中国已建成的最高坝二滩双曲拱坝2.docVIP

中国已建成的最高坝二滩双曲拱坝2行政论文范文大全 中国已建成的最高坝-二滩双曲拱坝 6.2 人工砂石骨料生产 根据混凝土高峰生产强度，骨料加工设计生产能力为1000t/h，主要由予初碎、初碎和闭路式二、三、四次破碎筛分车间和粗、细砂处理塔以及细砂棒磨车间、后筛分楼及相应的皮带运输机等设施组成，设备先进配套。 　　正长岩料场位于左坝肩上游约600m的金龙沟下游侧，高程1330～1555m，储量约470万m3。骨料加工厂因地制宜、布置在石料场下部临河山坡1320m～1300m高程，近200m长，总宽约50m～60m的三个近乎平行的台阶上，包括二次破碎后的闭路生产系统和成品储料竖井。该区域与石料场之间最大高差250m，开挖石料沿金龙沟滚落至集料平台、进入40m深的进料竖井、经颚式予初碎机破碎成粒径＜450mm的料(生产能力1200t/h)，洞内皮带机运至洞口1320m高程的旋回式初碎机、破碎成粒径＜250mm的半成品料(生产能力1000t/h)，储存于1.5万m3的人工推料场。半成品料进入闭路式生产系统，经二碎、三碎和四碎、分别生产出粒径≤152mm以下各级骨料，经冲洗筛分后、粗骨料按4.8mm/19mm、19mm/38mm、38mm/76mm、76mm/152mm分成四级，细骨料分粗砂(1.2mm/4.8mm)和细砂(0.074mm/1.2mm)两级，部分细砂由棒磨机生产补充。各级成品骨料分别储存于10个不同直径(d＝7m～15m)、不同深度(52m～67m)的储料竖井中，总储量10万t、可供混凝土高峰生产6天左右。成品粗细骨料经储料竖井下的地下输料廊道用皮带机(宽2m、长280m)运送到拌和楼顶部进行二次筛分和脱水，然后分别送入拌和楼储料仓(在输料廊道内同时进行预冷).该系统的主要特点是：①从石料开采、破碎加工到骨料储存运输、沿陡坡从上到下成台阶布置，利用地下洞运输、储存和予冷骨料，不仅解决了垂直运输问题、大大节省了运输时间，而且减少了骨料予冷的难度、减少了资源消耗，且人工砂石料的含水量也比较稳定。②采用五级破碎和闭路生产工艺、提高了生产效率，且易于调节各级骨料的生产；砂子分粗细两级，更有利于控制级配、细度模数和含水率。骨料加工厂的实际生产能力达日平均生产18000t各种粒径的成品骨料，可供8000m3混凝土用量，保证混凝土连续均衡生产。 6.3 混凝土拌和、运输及浇筑 两座拌和楼布设在左坝肩上游约50m、高程1205m、8＃公路内侧扩大的平台上，每座拌和楼装4台4.5m3自落式拌和机，四级配混凝土每拌一次约需3min，二座拌和楼理论生产能力为720m3/h、利用系数0.65，每月可生产28万m3混凝土，用于拱坝和其它主体建筑物。 　　混凝土运输距离30m～50m，5～6部侧卸式罐车(9m3)运料、再由辐射式缆机吊运到仓面，从吊运入仓到返回一个循环时间约5min，每台缆机平均生产能力108m3/h.三台辐射式缆机承担大坝混凝土运输和辅助工作，每台缆机吊重30t，跨度1275m，右岸为固定端，左岸移动端可沿扇型轨道(长332m)爬坡15°行走，除右岸38＃和39＃坝段外，三台缆机可覆盖所有的大坝混凝土浇筑仓面。38＃和39＃坝段的浇筑，仍由缆机将混凝土吊运到37＃坝段，再用rotec皮带机转运到仓面。 　　拱坝共分39个坝段，每个坝段宽约20m，通仓浇筑，浇筑块最大面积1200m2(20m×60m)，每块浇筑高度3m，共1980块。河床最高坝段有80块。大坝模板为定型钢支架悬臂模板、可调节前俯后仰，调节最大角度分别为32°和20°，面板为21mm厚的胶合板，模板尺寸用3.6m×3.15m及其它尺寸。模缝采用球面键槽模板，面板为钢板冲压成直径80cm、深15cm的球面、球面间距20cm，然后固定在上述模板的面板上。这种模板可减少横缝接缝灌浆的阻力、且抗剪作用均匀、拆装方便。一般情况下，一个浇筑块由2台缆机供料，配2台平仓机、2台振捣台车(每台带有8个直径152mm长600mm的插入式振捣棒、间距80cm，每30s可完成约3m3混凝土的捣固)，另配5～6个不同规格的手持式振捣棒、用于台车难于到达的部位。混凝土浇筑铺层厚度50cm，每层浇筑历时＜3小时，并及时覆盖上一层混凝土，每块分6层浇筑。收仓12h后喷水养护，初凝后终凝前用低压水(压力＜1巴)冲洗水平施工缝表面、去除乳皮，上块混凝土浇筑前用高压水(压力为400巴)冲洗。坝块拆模后，混凝土侧面挂多孔水管，由上至下喷淋养护。每个坝块混凝土浇筑、首先在下层水平施工缝面上铺上称之为接触层的混凝土，然后在其上浇筑原级配混凝土。接触层混凝土用一、二级配混凝土铺垫，相应厚度为10cm.对于基岩面则是先浇一层50cm厚的二级配混凝土、然后在其上浇筑四级配混凝土。