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关于超精加工 一 基础知识 超精加工的几个关键点 具有金属切削的基本功能 基准面的确定 工件的转动速度 油石摇动频率/稳定夹持/脱粒性/加压/对中 油石的充分的润滑 充分的冷却 带走切屑 磨加工的质量 超精加工的基本目的 去掉磨加工的痕迹 修正滚道的圆度 修正滚道的截面的形状 提高滚道的粗糙度 改善滚道的纹理 避免支承痕迹的产生 降低轴承噪声 超精加工对设备的要求 整体刚性 必需的摆头频率 避免自身的震动 切削用油的清洁度 合适的喷嘴位置 油石夹的耐磨 移动台的精确定位 压紧轮 超精加工的主要特点 超精加工的三个阶段 超精加工一般可分为三个阶段： 切削阶段 半切削阶段 光整阶段。 切削阶段 油石表面与粗糙滚道表面的凸峰接触时，由于接触面积较小，单位面积上的压力较大，在一定压力作用下，磨石首先受到工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脱落和碎裂，露出一些新的锋利的磨粒和刃边。与此同时，工件表面的凸峰受到快速切削，通过切削与反切削作用除去工件表面上的凸峰和磨削变质层。这一阶段被称为切削阶段，在这个阶段切除了大部分的金属余量。 半切削阶段 随着加工的继续进行，工件表面逐渐被磨平。这时，磨石与工件表面接触面积增加，单位面积上的压力减小，切削深度减小，切削能力减弱。同时，磨石表面的气孔被堵塞，磨石处于半切削状态。这一阶段被称为半切削阶段，在半切削阶段工件表面切削痕迹变浅，并出现较暗的