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厂单位人时产能 UPPH 管控的思路和方法 UPPH 是 units Per Hour Per Person 单位人时产能的缩写，是公司作为 衡量员工工作绩效的重要指标。UPPH 是衡量员工单位时间工作量的 一种绩效指标。 UPPH 计算方式如下：UPPH=工作量/(投入时间*投入人力)。 （投入时 间以小时计算） 。先算出总工时（人数×工时） ，再用总产量除以总工 时，例：50 人，8 小时，600 产量，UPPH=600÷（50×8）=1.5。由上 式可见，员工绩效与 UPPH 成正比关系。大多数国际公司都以 UPPH 作为员工绩效评比的重要指标。 UPH（units per hour）单位小时产能,指每小时的产量,UPH=年生产量 /(12*月工作日*日工作小时)或 UPH=日生产量/日工作小时; UPPH（units per people per hour）人均时产能,指每小时每个人的产 能,UPPH=年生产量/(12 月*月工作日*日工作小时*工人人数)或 UPPH= 日生产量/(日工作小时*投入人工). UPH 和 UPPH 算出来的都是某个工位的产能。 先进的管控工厂 UPPH 方案： 一、总体指导思想 1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。 改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展 各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益 生产理论进行改善时， 必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身 的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中 生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要 求不能完全做到“零库存”管理。 3 一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才 能实现。 丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式， 历经四十年时间才一 逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善 进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的 积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状 况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观 察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离 实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发 挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。 7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只 有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解 这一精髓，并将其作为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产 的实践应用中取得长久发展。 二、实施方案指导框架 结合企业自身实际状况， 借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例 研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善 模型， 作为公司推行精益生产管理的指导框架。 改善模型称为新“TPS” 模型， T 代表技术(Technology )， P 代表人员(Person )， S 代表系统(System， 如图 4-1 所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才 培养，如图 4-2 所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支 持系统则是从流程设计上来进行优化， 而人才培养正是从以人为本的 角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的 发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。 三、制造技术改善 (一)生产模式优化 从当一前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间 需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时一间占整个生产周 期的 96.5%，浪费巨大。 依照精益生产单件流和连续流的指导思想， 需要做进一步的改善优化。 当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步 走的改善建议。 第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机 组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测 试包装段连在一起， 实现整个生产流程的连续流;第三步， 通过改善， 逐步实现手机生产的单元化生产(Cell 生产线);第四步，通过进一步全 业务流程的优化设计，实现真正意义上的的准时制生产。 如何管控工厂 UPPH 生产模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划及信息系统的 支持，所以这是一个很大的业务流程优化工程，需要逐步实现。 (二)效率提升 1.效率革新指导框架 通过研究之前的数据收集及分析，公司缺少相应的效率数据收集、分 析改善及监控体系。本着消除浪费