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云南昆钢制管有限公司 超波自动探伤系统改造 技术方案 2011年6月25日 超声波自动探伤系统改造技术方案 一．项目介绍 1. 项目概况： 我公司2009年建成一套Φ406~Φ1422螺旋埋弧焊管GB/T9711.2、GB/T9711.3、API5L等标准要求Φ406~Φ1422螺旋埋弧焊管生产线工艺成型方式：飞焊小车后摆连续式，边定位，左螺旋上卷成型。焊接方式：内外双丝埋弧焊 生产线运行速度：递送速度：0.5～3m/min焊接速度：0.8～2m/min生产工艺：成型角度：40o—75o 检测速度：≤ m/min，40分钟/每根 钢级： Q235；Q345；X42—X80； 最大螺距：2400mm 探伤区管体温度：0℃—70℃ 探头 焊缝纵向伤采用4个水膜横波斜探头。焊缝横向和斜向伤检验，采用焊缝两侧对称排列的2个探头并联使用，即2个探头同时发射又同时接收（两个探头为一组，只占用一个通道），两组4个探头。热影响区分层检测采用2个6×25双晶探头，探测范围为焊缝两侧5mm～25mm。管体探采用24个5MHz 6×30双晶波探头，探头排列间距50～100mm可调。 显示方式 单通道显示工作波形；4通道显示，1～24通道循环显示，使系统工作状态一目了然。 通道数40通道焊缝（含热影响区分层）10个探头占用16个通道，其中8通道探伤，8通道监视探头耦合状态，分布在焊缝两侧；管体探伤24个探头24个通道。 托辊升起钢管旋转，钢管横向在制管线上前进，进入探伤区，在PLC控制下，CCD寻找到焊缝12点，钢管停止旋转，同时焊缝探架落下，开始焊缝探伤。母材探伤PLC控制下，依次分组落下，减少盲区。焊缝探头架采用刚性结构，根据螺旋角度可任意调整。焊缝用激光式图像跟踪方法。当管尾探伤结束时，焊缝探架自动升起。管体母材探头由PLC控制依次分组落升起，减少盲区。待探伤结束后，小车快速返回到起始位置，等待下一工序循环在机房内可了解探伤的全过程。GB/T9711.2、GB/T9711.3、API5L等标准要求 图3：检测报告实例  图 1离线分析实例 其他技术说明： 操作室固定 操作室固定在原位置不变动，探头线长度不能太长。所有探伤信号须在前端（横移小车）处理完毕，通过光纤或网线连到操作室显示，减少线缆的数量。 最终效果 改造后横移小车运行稳定，旋转辊过焊缝震动要小，针对标准样管完全可以达到：激光跟踪焊缝精度±1.5mm，对样管上Ф1.6mm竖通孔、N5人工刻槽等人工缺陷的检出率为100%，样管单次探伤的误报次数不得大于1次。样管往复探伤10次的平均误报次数不得大于1次。 三、项目技术改造后的技术目标 超声波连探系统的探伤满足石油天然气输送管的产品标准GB/T9711.2和API SPEC 5L的技术要求。 1.技术Ф1.6mm孔来标定灵敏度，其灵敏度余量要求在25db以上。 3)全套超声波自动探伤检测设备工作时应能可靠稳定的运行。探伤结果应真实可靠，且多次重复一致性较好。 4) 超声波自动探伤仪改造后应能实现的技术指标： 产品:左螺旋缝埋弧焊钢管 钢管壁厚=~22.6mm；钢管直径=406～1422mm；成型角：40°~75°钢管最大螺距：2400mm检测速度：3～10 m/min≤15分钟/每根 焊缝探伤：10~16通道左右 钢级： Q235；Q345；APISPEC5L X42—X80； 最大螺距：2400mm ≤正负1.5mm 执行标准：GB/T9711.2，API SPEC 5L 对样管上Ф1.6mm竖通孔、N5人工刻槽等人工缺陷的检出率为100%，样管单次探伤的误报次数不得大于1次。样管往复探伤10次的平均误报次数不得大于1次。 2.技术考核指标： 1）. 焊缝检测系统的探伤灵敏度按照石油天然气输送管的产品标准GB/T9711.2和API SPEC 5L的要求的焊缝部位Ф1.6mm竖通孔和N5刻槽来标定，对Ф1.6mm竖通孔和N5刻槽的检出率为100%，探伤灵敏度标定过程中，每探伤一次样管（整个样管全部走完）由于仪器原因产生的误报警次数总和不大于1次，对所有人工缺陷的漏检率为0%。 注:①误报次数是指在钢管探伤过程中，除钢管自然缺陷和焊道形貌产生的报警之外，由于探伤系统自身的问题（如干扰、耦合等）造成的报警。 ②自然缺陷是指在标准要求的Ф1.6mm竖通孔探伤灵敏度下，经手动探伤复查确定的缺陷。③人工缺陷是指Ф1.6mm和N5刻槽。④样管符合API 5L（43版）、API 5L（44版）、GB/T9711.2-1999及 GB/T9711.3-2005等技术条件的要求。 人工缺陷布置图： 2）、在设