《TPS精益生产实施2+2+N模式》大纲.doc

《TPS精益生产实施2+2+N模式》 制作:杨华 一．企业困惑 您可能或多或少存在以下困惑 天天很忙，却不赚钱； 同行发展很快，自已却很难提升； 知道成本太高，却不知如何控制； 整天关注效率，却始终不见起色； 质量天天讲，客户总投诉； 很想加强管理，却不知从何管起； 经常培训,却很难落地； 二．您的这些困惑我们都想到了，也是我们努力改善的方向。我们的观点和信念是 培训师不但要会营销，更需苦练内功，提升专业水平； 夸夸其谈害死人，培训师要说服别人先说服自已； 理论一定要联系实际，否则害人害已； 能出实效的实干家讲师才对得起老师的称号； 不但给理念,更注重具体方法的传授； 始终追求通过培训让企业的绩效得到提升； 三．我们的建议是 选既有丰富培训经验，又有丰富现场咨询经历的培训咨询师； 先通过至少二小时视频作品对其的讲课风格和专业水平进行了解； 让专业人员与讲师进行事前电话沟通，将企业现实困难征求讲师意见，了解其专业水平； 从老学员口中了解讲师培训效果； 将企业现实问题与关注事前告知培训师，使培训更具针对性； 四．课程背景 精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中所需运用之工具方法。包括：现场管理基础5S，价值流分析，拉动式生产方式实现之具体技法，设备管理之TPM方式，快速换模（SMED）,防错（Poka-yoke）及看板（Kanban）运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用，从生产计划、产线均衡、快速换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化，从生产现场七大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等。时不我待，学习力就是竞争力，企业管理者只有快速掌握精益化之先进管理方式，才能在激烈的竞争中抢得先机，实现利润倍增。 五．课程目标 系统了解精益生产管理方式与传统生产方式的区别，寻找现场改善之突破口 熟练掌握现场管理的五大要素，全面出击，确保高效地实现现场的六大目标 从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益 通过节拍管理与快速换型，满足多品种小批量生产 通过二大原则与十大技巧，掌握紧急订单与插单处理方法 通过现场标准化管理，制定标准工时与均衡生产，达到生产均衡高效 通过TPM方式的设备管理，让你的设备稳定高效 熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用 六．课程内容（共二天,约十二小时） 模 块 培 训 内 容 一、认识精益生产管理 1、何为精益生产管理 2、精益生产管理的十项关键原则 3、找准精益化管理的突破口 4、实现精益生产管理的六个终极目标 5、实施方案评估六准则 6、精益管理意识之养成 7、改善阻碍与动力分析 8、避免僵化的精益化管理 9、成功辅导企业精益化管理亮点分析 案例分析：对节约的认识分析 视频:丰田制造系统 讨论：德国人与中国人煮鸡蛋方法有何不同 故事：王永庆的三个成功习惯 二、精益生产二大根基 1、5S实施要领与作业技巧 2、5S实施之必备十大工具 3、生产现场全面目视管理 4、5S推行不成功原因分析与对策 5、提案改善实施办法 6、企业推行提案改善几点现实建议 范例：《5S区域责任图》 互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些 案例分享：1）车间现场改善前后5S照片 2）成功企业无障碍持续推行5S技巧 3）海尔的戒烟方法 讨论：中国企业推行5S不成功原因分析及对策 分享：《标准化手册》 三、精益化现场五大核心要素管理 1、实现人的职业化 2、实现机器的稳定与高效 3、实现物料的高品质与低成本 4、实现作业方法的标准化 5、实现工作环境的安全与高效 6、持续改善之问题意识与提案改案 案例分析：标准化作业，让员工减少2人，效率提升10% 轻松一下：折纸游戏 分享：基层员工的六项修炼 四、从消除浪费开始精益化生产之实施 1、过量生产精益化控制方法 2、过量库存精益化控