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CO全低变工艺在小氮肥的应用黄柏益(湖南株洲化工集团科人设计有限责任公司，湖南株洲，412004) 2007-11-301? 前? 言 ??? 变换新催化剂的开发与使用，使变换工艺取得了长足的进步，我国在上世纪80年代的氮肥企业成功地开发了中变串低变的工艺，取得了明显的经济效益，使变换工序蒸汽消耗由原来的1200kg蒸汽／tNH3左右降至800kg蒸汽／tNH3左右。 ??? 用Co—Mo系低温耐硫宽温变换催化剂(B303Q)取代了传统的“中串低”而采用的“全低变”新工艺。此工艺是重点推广项目，该工艺先进、可靠，投资省、节能效果好，经济效益显著。目前郴化集团等公司已应用了该技术，并取得了很好的经济效益，使生产能力上了一个新台阶。 2? 全低变工艺流程及主要设备 2.1? 工艺流程简述 ??? 气体流程：从压缩机二段来的半水煤气(压力为0.76MPa)经气水分离器进入热水喷淋装置的焦炭过滤器净化油污后，从饱和塔底部进入，与调温水加I来的热水逆流接触，增温增湿后的半水煤气经预腐器(可外加蒸汽)，分离夹带的水滴及预热，再经热交换器与变换二段来的变换气间接换热，被加热至250左右后进入净化炉，经除氧气后，气体温度约300进入调温水加I与热水换热，经调温水加I气体温度降至180～200，进变换炉一段，一段出变换气经热交换器、预腐器后补加适量蒸汽后进入变换炉二段，二段出变换气经调温水加返回变换炉三段，变换炉出变换气温度为180～190，再经水加热器加热来自热水塔的热水，变换气被冷却后从热水塔底部进入，与饱和塔来的热水逆流接触，变换气被降温降湿(温度为65～85)后进入软水加热器(冷软水被加热后送锅炉)，去冷凝塔，变换气被冷却，夹带的水蒸气被冷凝，分离掉水分之后去二次脱硫。 ??? 热水流程：从热水塔底出来的热水经热水泵增压后去水加热器、调温水加、调温水加I，依次被变换炉三段、二段来及净化炉来的变换气加热升温后进入饱和塔顶部，使饱和塔内半水煤气增温增湿。从饱和塔底部热水与补充的软水混合后又进入热水塔，与水加热器来的变换气直接逆流换热，回收变换气余热，热水塔底部来的热水又去热水泵循环使用。 2.2? 全低变工艺流程 ??? CO全低变工艺流程如下： ??? 气体流程： 3? 主要设备 ??? 年产40kt合成氨CO全低变工艺如下表： 4? 综合评价 4.1? 运行情况 ??? 全低变装置自投产运行以来，已经1年，生产情况较好，运行正常，催化剂床层各点温度稳定，热点温度在340±10范围内波动，变换率较高(95％～96％)，变换气CO含量为0.8％～1.2％，生产中调节方便，易于操作控制，系统中热水循环量水小，补加蒸汽量低，经测定热水循环量为15.4m3/h，补加蒸汽量为252kg／tNH3，变换炉一段可不加蒸汽，一般在第二段补加少量蒸汽。由于该催化剂耐硫，故简化了一次脱硫，变换气中硫化氢一般为0.15～0.25g/Nm3。催化剂未出现过返硫化现象。由于气体净化较好，水质采用的是软水，故热水总固体含量较小，一般为300×10－6，因此排放量小，热损失也小。由于流程设计紧凑，催化剂床层阻力小，全低变工艺系统阻力为0.02～0.03MPa左右。全低变工艺主要操作参数见表2。 4.2? 全低变的特点及应用效果 4.2.1? 流程简单，投资少??? ??? 全低变流程简单，设备少，金属材料用量少，投资省。对年产40kt合成氨企业来说整个工艺过程投资约400～500万元。 4.2.2? 蒸汽消耗低 ??? 由于B303Q催化剂对汽气比及进口温度要求较中串低工艺低得多，所以在相同的转化率(变换率)下，总汽气比可大大降低(全低变总汽气比为0.36左右)，蒸汽消耗很低(全低变蒸汽消耗为252kg蒸汽／tNH3)。中变工艺过程蒸汽消耗一般为800kg蒸汽／tNH3，节约蒸汽为800－252=548kg蒸汽／tNH3，对年产40kt合成氨企业来说每年节约蒸汽为：21920t，价值每年节约264万元左右(蒸汽价格按120元／t)。 4.3.3? 节电显著 ??? 整个全低变系统阻力为0.02～0.03MPa左右，压缩机电耗降低。热水循环量很小，降低了热水泵的电耗。 4.3.4? 操作简单，容易控制，生产稳定 ??? 系统开停车简单、起动快，卸压、保温几天后，只需2～3 h即可恢复生产。短期停车，不用开启电炉，因而可以延长有效的生产时间。 4.3.5? 系统阻力低 ??? 变换炉床层温度低，最遍的热点温度为340±10，外加蒸汽量小，体积缩小约25％，而且设备小，所以系统阻力低。避免了中串低变的水冷激而造成堵塞喷头及催化剂粉化结皮的现象，使全低变运行后期系统阻力不会增加。 4.3.6? 催化剂用量小 ??? 一般中变催化剂空速为550h－1，全低变催化